排查隐患风险，确保设备长周期运行
“车间决定开展设备管线外腐蚀专项检查活动，设备专业会后马上制定活动方案，月底前要见到腐蚀排查成果。”6月底，茂名石化召开设备管线腐蚀防护专题视频会后，乙二醇车间马上召开管理人员会议，车间主任张国强对视频会提出的工作要求立即作出工作部署。
乙二醇车间设备专业管理人员立即制定设备管线外腐蚀的排查与整改专项管理方案，详细写明了每一名车间领导、管理人员和班组长的排查职责，将两套装置、公用管廓和边远地区按区块分配到班组，用图表的格式准确标注出来。7月份以来，该车间领导和管理人员每天督促和带领当班人员深入现场，按照排查方案中给出的10类设备、管线和重点7个部位进行排查，共发现了259项设备管线外腐蚀问题，并迅速进行整改。8月初，该车间由于设备隐患外腐蚀整改速度快、成效好，迅速在全公司得到了推广。
今年以来，茂名石化化工分部深化隐患风险管理，确保设备本质安全。他们依托腐蚀、动设备、仪表和低标准等四大台账，每周跟踪项目实施的最新进度，实现台账动态管理，推进隐患问题解决力度。前7个月，共检查发现2188项问题，重点完成了芳烃车间TK-8000B保冷更换及其附件、TK-8000ABC顶泡点气线阀门、四循西南角管廊支架和1#裂解高压脱丙烷塔T-365精馏段压差线等腐蚀隐患处理。
他们还重点加大了设备隐患攻关力度，解决设备瓶颈问题。组织机组攻关小组，对全厂机组运行状况进行分析及存在问题的技术攻关，以减少非计划停机次数。截至目前，该部在用的挤压机运行周期超过60天的有13台次，同比2017年11台次提高18.2%；整体装置运行平稳率达98.14%，同比提升0.18个百分点；1号高压、1号聚丙烯装置分别创自身和中石化同类装置运行周期最好水平。
深化工艺技术，确保装置安全高效生产
一直以来，茂名石化1#高压装置一次压缩机机入口罐V4200在装置正常生产中，溶剂油经常在内积聚，需由罐底排油线排至废油桶内。但在排放过程中，有乙烯气体排出，存在较大的安全隐患。
今年，高压车间工艺组多方查阅资料，通过优化工艺流程，从入口罐V4200至出口罐V4214增加一条排油线，实现物料内部循环利用，有效解决了可燃气体的排放问题。
今年以来，化工分部积极优化工艺技术，消除了3#聚丙烯装置开车期间反应釜种子床送料困难、顺丁橡胶装置丁二烯脱重塔T-406冲塔操作复杂等5项影响装置安全平稳运行的问题。
他们还加强工艺参数报警管理，组织完善工艺参数报警台帐及DCS设置，通过制定考核管理规定，装置工艺参数报警总数较2017年同期大幅减少了75%以上；按总部下发的化工板块高压窜低压隐患排查重点及化工板块串压风险及隐患排查登记表，组织做好隐患排查工作，共查出15个储罐无压力监控问题，迅速做出整改；组织各车间工艺员进行了工艺标识交叉检查，对交叉检查的问题及时在工艺管理群中反馈整改，共查到标识问题121项，有效推进工艺标识的整改和完善，降低日常操作和应急状态下，因标识不清的问题而出现误操作风险，保证了装置安全高效生产。
实施优化技改，确保降本增效最大化
近日，化工分部“脱重塔塔顶重碳四改加氢罐区返丁二烯装置返炼项目”正式投用。
之前，丁烯车间尾气加氢装置脱重塔塔顶的500kg/h顺丁烯物料一直送至储运车间V-303罐作为液化气外卖。如今，经过创新技改，他们将该股物料通过临时管线将其送回加氢罐区TK8200，与裂解所产碳四原料在TK8200混合后再送丁二烯装置处理，成为抽余液-2产品。按两种产品的市场差价算，每月增效近20万元。
今年2月份，茂名石化提出要解决优化工作“上热下冷”问题后，化工分部立即组织生产管理处人员分析了化工生产特点和生产组织管理模式，依据员工能力和职责制定了化工分部优化工作方案，把优化工作分三个层次开展：重大项目由分部组织攻关组攻关，装置经济性优化项目由车间工程技术人员负责，班组负责现场作业条件改善的优化，指导各车间建立对标分析提炼优化措施和跟踪表，建立分部和车间两级激励机制，激发了车间到班组的积极性，形成全员优化氛围。
他们通过优化裂解炉和急冷系统维护方法，解决了焦粉脱除问题，把2#裂解急冷油循环量提高到3800吨/小时以上，既降低了蒸汽用量，也提高了稳定性，大幅度降低清网强度；适当提高轻焦采出量后，1#裂解急冷油塔汽油回流由136吨/小时降低了106吨/小时，提高了热回收效率。
今年以来，该部深化“高目标、关后门、重奖惩”降本倒逼机制，眼睛向内挖效益，效益类优化成果和效果类优化成果分别取得151项和252项,实施了乙二醇水溶液回炼、1#高压富产蒸汽利用、两套裂解装置优化急冷系统操作等重大优化项目，其中CB402甲烷氢送燃料气系统优化项目后，日产乙烯提高约40吨/小时。累计实现降本减费约5千万元，化工吨产品完全费用比总部下达指标低17.35元。
