鄂安沧输气管道工程是我国“十三五”规划中的重点能源建设项目，参与该工程建设，为石化机械公司钢管制造提档升级带来了重要契机。特别是，X80高钢级大口径钢管抗拉强度高、对设备冲击大，力学性能、椭圆度难以控制，管端要求“双V型复合坡口”，生产难度大。为优质高效供货，确保每一根钢管合格出库，该公司坚持把每一天都当成质量日，从生产工序到成品出库，对每个环节都认真策划执行，精心组织生产，强化质量控制，以过程管控确保产品质量，着力打造高钢级大口径钢管生产标杆企业。
在钢管生产前，工厂召开专题会议，将目标分解到班组、责任落实到个人，并确定需要增加和严格控制的质量项点；成立调型组，有步骤有计划地进行调型，将调型时间由8小时缩短为4小时，增加了生产时间；开展质量隐患大排查，查找出6大项可能会造成非工艺缺陷的隐患，制定整改措施，及时改造重点部位、调整设备、制作工装，较好解决了相关问题。
在钢管生产过程中，大力宣贯质量标准，增强员工质量意识，强化全体员工自检自分、落实岗位质量责任，做到“我的岗位，我负责”；严格控制工艺参数，建立并实施“班组、工段、管理”三级工艺抽查制度，重点关注管坯管径、扩径后的管径，以保证扩径率在要求范围内，将钢管椭圆度、直线度的控制标准升级；严把钢管外观质量，杜绝钢管内外壁划伤；每班增加质量抽查频次2-3次，并在钢管焊接48小时后进行超声波全检；认真落实产品质量责任追究制度，把不合格品控制在源头，确保钢管加工质量。在鄂安沧管线生产任务进入冲刺阶段，以天为单位保供，严格执行鄂安沧钢管生产日报制，实时掌握钢管制造、防腐和发运动态，以每周生产例会、每日生产碰头会等常态化生产沟通运行机制，协调解决各类问题，千方百计抓好鄂安沧输气管道一期工程项目生产保供。
在重要项点控制上，对倒棱岗位刀片、刀座进行技术改造，防止铁屑缠绕刀具；组织倒棱岗位员工总结交流坡口加工经验，优化磨刀方法，更好提高坡口质量；依据质量管理办法，采取杜绝管端有缺口的钢管流入倒棱岗位等措施，解决了坡口复杂、管端引熄弧板切割不齐等影响生产产量和质量的问题，推动倒棱效率大幅度提升，最高班产达到57根、日产达到145根的生产纪录，确保每日稳产120根。针对高钢级大口径钢管切管效率低，影响产能，组织技术人员对平头岗位转胎进行改造，实现钢管切管效率提高近20%；针对高钢级大口径钢管抗拉强度高，在调型首检过程中，调整管坯管形、扩径设备参数，使椭圆度得到有效控制。
此前，石化机械公司按照项目时间节点顺利完成鄂安沧管道工程所需φ1016X21直缝埋弧焊管、螺旋埋弧焊管以及弯管等产品的生产及防腐业务，并赢得了客户的充分认可。
