石炼从关键点与核心装置入手，消除生产瓶颈。他们抓住检修时机，将填料萃取改为筛板塔萃取，提高萃取效率。优化组织生产，提高核心装置生产能力，硫酸装置提至最大负荷，生产的硫酸除满足生产自用外，还实现外销增效。对装置氨肟化膜系统进行改造，膜过滤周期延长一倍，液氨单耗降至历史最低。今年以来，己内酰胺核心装置重排、己内酰胺生产负荷平稳保持在100%。
蒸汽消耗是己内酰胺生产的主要能耗。今年5月，总部化工事业部组织专家对石炼进行专项帮扶，专家与石炼技术人员一同分析装置用能和蒸汽管网能级利用情况，提出18项治理措施，对主要生产装置实施温度优化，调整回收浓度和补水量，投用预热器，中压蒸汽用量大幅降低，7月能耗创装置开工以来最好水平，8月依然保持较好水平。
石炼坚持联合攻关破解技术难题，提高创效能力。他们与清华大学联合开发苯法己内酰胺混合萃取技术，用混合溶剂替代苯作为萃取剂，消除高负荷运行瓶颈，装置负荷提至110%，蒸汽消耗每小时减少3吨，产品质量稳定性也显著提高。适时调整装置操作参数，加强指标控制，己内酰胺产品保持优等品水平。
他们还组织技术骨干成立攻关团队，解决生产难题。双氧水装置产能不足，每月需外采，成本居高不下。攻关团队经反复论证，将双氧水加氢催化剂更换为高效催化剂，提高双氧水产量，有效降低采购成本。
