在实施大检修挖潜创效工作中，该厂提前介入研究，落实大检修挖潜工作。一是在70万吨/年乙烯装置大检修停车前，增设丙烯回收线，将物料分步骤回收至脱丙烷塔，避免燃料气系统向火炬排放,共计回收丙烯产品90吨、节约燃料碳四产品约100吨。二是配置一条天然气管线至乙烯装置裂解气压缩机吸入罐的连通管线，同时组织技术人员细化停开车步骤，优化停开车操作，缩短开车时间将近3个小时，减少物料损失折合乙烯产品500吨，累计创效224万元。
为了降低30万吨/年高密度聚乙烯装置催化剂单耗，该厂采取多项举措并进，坚持催化剂日常跟踪管理，严格控制催化剂温度在58摄氏度，确保催化剂流量波动小于±1千克。工厂坚持监控原料己烷质量，确保己烷质量合格后进行配制；坚持严格持卡操作，做好双级过滤，减少过滤器清理次数；坚持每周分析催化剂活性，累计创效751万元。
该厂不断优化现有工艺操作，深入挖掘效益来源。低密度聚乙烯车间无动力回收装置正式建成投用后，单耗大幅降低，创效能力不断增强。为继续保持增效势头，工厂专业技术人员增设无动力回收排放气并入乙烯装置的输送线。目前，该技改项目已经正式投用运行，每小时可回收约100千克尾气，年可创效220万元。
该厂注重强化精细管理，强化工艺操作的精细化程度。在油品输送流程上降低油品的转运损失，在各类液态轻油储罐正常机泵倒空后，将罐底留存的300毫米高的物料通过临时隔膜泵全部倒空至同品种储罐内，每台储罐平均回收油品80吨，目前累计创效已达71万元。
