据了解，该空冷器钢结构框架模块中平台分布密集，焊接节点多，焊接量大，全部处于高处作业状态。为减少高处作业，降低安全风险，项目部早在施工策划之初便将该框架列入模块化施工之列。本次吊装的空冷器框架模块长22米，高16米，重达22吨，安装位置高达49米。在整个两套蜡油加氢装置中，共有32台空冷器，每8台为一组，每组框架划分为一个空冷支架模块和两个侧面框架模块，模块总计12个。参建人员将每组模块在地面集中组装完成后，再进行统一吊装、拼接，每组模块工序间精准衔接，整个施工进程科学有序、安全高效。
自项目开工以来，项目部共下料组装钢结构模块60个，累计重量近2000吨。这些模块从开始预制到全部吊装就位用时30天。相比以往的施工模式，工期缩短了一倍多，并有效提高了大型吊车的使用效率。同时，项目部还把模块化施工覆盖到设备、工艺管道的安装，保证设备吊装前“穿衣戴帽“、“塔起灯亮”，管道安装前工厂化深度预制，大大减少了现场固定口焊接量，提高了全厂施工效率。
针对模块化施工中的安全管控，项目部安全管理人员在每次模块吊装开始之前，根据现场实际施工状况进行实地安全技术交底，为参与施工的每一位人员做全面潜在作业风险分析，确保参建员工自我防护到位，让交底更加具有实效。面对模块体积大，形状不统一，高度不断提升等问题，项目部加大警戒区辐射范围，严格把控吊车审核过程，紧密监控吊车性能、运行状态，同时安排多名专职安全员进行巡视，这一系列举措为模块化施工的顺利进行提供了坚实的安全保障。
