2013年，荔湾3-1项目启动，这是海油工程第一个深水海管项目，当陈亮和同事们准备大干一场的时候，外方业主以没有经过DNV（挪威船级社）认证为由拒绝使用我方的AUT工艺，而当时全世界只有5家公司通过了DNV的认证。

此时距离开工只有3个月，要想拿下认证，至少也要6个月。如果放弃AUT工艺，那就只能使用效率低下且有辐射延后。危险的射线工艺，项目工期也将大大

“3个月我们就能完成！”当时年仅30岁的陈亮站了出来。

“年轻人好表现，这根本就是不可能做到的事情！”一时间质疑之声纷至沓来。面对质疑，陈亮用“坚守、创新和质量”来回应。连续一个月工作至凌晨1点，这让“女儿控”的他只能选择暂且放下思念。

“既然按正规步骤是来不及了，那我们能不能通过别的方式达到同样的标准要求？”思维的大门一开，创意如海浪涌来，“如果只是为了验证缺陷参数，完全可以用刻槽法替代焊接法，这样能省下一半多的制作时间！”试验件做出来，DNV的专家惊呼：“太棒了，这个创新完全可行，我们要把它写到下一版的规范里！”经过2个多月的努力，团队最终拿到了DNV的认证证书，这也是中国企业第一次拿到这项认证。更加难能可贵的是，虽是在极短的时间内，但仍然保持了优异的数据精度。在荔湾3-1项目，AUT技术的应用使海管日铺管速度从1.9公里/天提升到3.6公里/天，检验效率提高89%，节约船天多达33天。

认证结束了，挑战却刚刚开始，陈亮又把目光对准了下一个目标，挑战全世界只有3家欧美公司破解的世界性技术难题——CRA复合管的AUT检测技术，并研发成功，使检验效率提升3倍，节约成本近1亿元；挑战国内没有的PAUT三级考核，并把该技术首次引入到工艺管线检测中，节省胶片使用近60万张。

在“最美匠心”活动的领奖台上，陈亮说：“我愿把青春献给海底这几千公里海管，做一名忠实的海管质量守护者。”