自2017年4月20日该装置检修复产以来，茂名石化水务运行部炼油作业区持续开展技术攻关，坚持“日分析、日优化、周总结”密切跟踪调整装置运行情况。截至2019年4月8日，该装置已实现长周期安稳运行718天，创历史最好水平。
100吨/小时高氨氮污水处理装置于2014年1月建成正式投入生产运行，是中国石化系统内首套采用短程同步硝化-反硝化工艺技术，主要处理煤制氢外排灰水的污水装置。该装置开工投用后，反复遇到运行3-4个月就出现水中污泥解絮、设备管线结垢，污水处理效果差被迫切断进水等难题。
为了攻克生产难关，茂名石化水务运行部把污水治理关口前移，利用信息化手段，架设上下游生产情况沟通渠道，及时沟通生产异常，通报生产数据，进行技术交流。他们在源头增设污水除硬设施，解决进水硬度高的难题。通过和总部联系专家组进行联合会诊把准病况，邀请抚研院、广东石油化工学院针对装置运行存在问题开展三个侧线试验，比选出处理煤灰水的最佳工艺，探索装置的最佳运行工况。
水务运行部炼油作业区精细过程管控。工艺人员时刻紧盯装置运行状况，根据各工段出水指标，随时做好生产调整。为确保生化系统营养盐能持续投加，他们通过小技改，为一级A池南、北组增加甲醇和葡萄糖营养液流量计，信号引进DCS，同时制定流量控制范围，固化投药操作，严格管理从严考核，相继解决了南北组偏流、甲醇等营养源投加不精细、加药泵堵塞不能及时发现等问题，增强了氨氮去除能力和活性污泥抗冲击能力。他们紧盯现场收集数据，每天通过30分钟沉降比，对生化系统污泥的颜色、沉降性能进行初步判断，观察和记录沉降数据。对生化污泥进行显微镜观察，通过微生物的活性来判断装置运行是否良好。
通过持续优化攻关，目前100吨/小时高氨氮污水处理装置运行稳定，沉淀池出水清澈，氨氮去除率高达99%， COD平均值39.0mg/L，优于国家环保排放标准。
