年初以来，由于进厂原油不稳定以及相关装置逐步进入运行末期，该厂的沥青产品质量一直在控制指标的边缘徘徊。对此，该厂多措并举，千方百计确保产品质量达标，满足客户需要。
制定攻关课题 有的放矢
1月份，该厂成立了以解决沥青质量为主要任务的攻关组，根据生产实际，研究制定了提升沥青质量的一系列措施，确保产品合格出厂。
从源头开始，根据装置现有的状况，在原料中提高沙特重质原油的掺炼比例，掺炼量提大至100吨/小时以上。重质原油增加后，原料中轻组分比例降低，有利于第三常减压装置的减压塔操作。道路石油沥青的牌号是按照其针入度不同划分的，为了产出70号A级道路石油沥青，技术人员经过论证并进行风险辨识后，在装置设计允许的范围内，确定减压炉出口温度最高可提高至408℃，同时该厂进一步优化系统操作，稳定减压炉出口温度，确保馏出口沥青针入度稳定。通过第三常减压装置常压塔拔出率试验，将常压塔常三线95%点控制指标由不大于365℃提高到不大于370℃，增加常压塔轻组分的拔出量，降低减压塔负荷超标的压力。
“今年前两个月，沥青质量控制比较困难，通过落实多项措施，产品全部合格出厂。”该厂生产调度科质量管理人员孙献菊介绍。
严格工艺操作 精益求精
“减压炉出口温度控制在408℃，这么高的温度在以前的操作中是从来没有过的，对监盘的操作员来说需要精细再精细。”第三常减压车间副主任杨书峰也是沥青质量攻关组的成员。从确认控制指标开始，他就向操作人员提出了要求。
车间全体干部职工绷紧操作弦，内操紧盯操作盘上减压炉出口温度，由于温度高，波动范围不能超过0.5摄氏度，调整空间缩小，有时自动调节无法控制，必须通过手动进行人为干预，要求操作工一刻也不能放松警惕。外操增加巡检频次，由原来的2个小时一次改为1个小时一次，重点检查减压炉的高温部位和沥青换热器的法兰，防止因为温度高造成的法兰泄漏。技术人员每天要对减压塔五段的压差进行检测，确保压差在控制范围。车间建立沥青质量信息群，要求操作工和技术员定期汇报装置的运行情况和压差变化，有利于车间管理人员第一时间获取资料，及时安排准确调整。
“那段时间我的手机都是24小时开机，微信提示音一响我就像条件反射一样，必须看过之后确定没问题才放心。”杨书峰说。
检修解决生产瓶颈 攻关告捷
从3月1日开始，炼油厂9套生产装置开始检修消缺，第三常减压装置抓住检修的机会，解决生产瓶颈，提升沥青的产品质量。
检修之前，厂部及车间技术人员针对装置减压塔上下压差升高的情况，反复分析论证，确认减压塔五段填料结焦严重，是导致压差升高的“罪魁祸首”。找到了“病灶”就得“对症下药”。为了彻底解决问题，整体更换塔内填料是最好的办法。由于填料结焦严重，施工人员要把填料一点一点地敲碎，然后才能卸出来，车间最年轻的班长徐浩为了保证填料更换的质量，带着班组职工一直盯在现场。同时，减压塔底部新增一条急冷油管线，因为之前用的是一条临时管线，不能满足生产需要，要趁检修的机会增设专用管线。还有减压塔顶二、三级空冷增加跨线等技措技改项目，都是对装置进行优化，提高产品的质量。
“装置出现异常，我心里也堵得慌，必须把问题解决才能确保生产平稳和产品质量合格。”徐浩说出了车间所有职工的心里话。3月15日，第三常减压装置开工正常，道路石油沥青装置馏出口产品质量稳定，成品罐出厂分析全部达到A级标准，装置日处理量由检修前的不足8300吨提高到10000吨以上。自此，沥青质量攻坚战全面告捷，沥青攻关组交出了一份完美的答卷。
