茂名石化高压车间积极推进装置优化操作运行措施,发动车间员工开展节能降耗活动。2号高压装置通过优化工艺,加强设备维护,装置能耗大幅下降。4月,2号高压装置的累计能耗为184.11千克标油/吨,同比下降2.7千克标油/吨,创单月历史能耗新低,在
中石化同类装置能耗竞赛中排名第一。
该车间主要用能为电、蒸汽、循环水以及氮气,为确保生产用能需要和节能减排目标的完成,认真开展物耗能耗竞赛、小指标创优竞赛、优化专项竞赛活动,成立节能降耗攻关小组。对优化成效突出的班组和个人进行奖励,每月评比“优化先进班组”,“金点子先进个人”,充分调动车间广大员工比学赶超、创先争优的积极性,在节能降耗上狠下功夫,全力做好装置节能降耗工作。
该车间攻关小组优化压缩机的排油系统和循环水系统的排蜡操作,通过一系列优化将阀位调整最佳开度,尽量避免不必要的物料损失。同时该车间为了杜绝跑冒滴漏,组织人员对现场的漏点进行地毯式的检查处理,共查出并处理大小漏点12多处,同时加强对现场疏水器,保温整改,减少了装置的物料损失。每周召开例会,分析节能降耗工作存在的问题,推广成功经验,推动节能降耗工作深入开展。
该车间对装置内所有换热器的循环冷却水回水阀的开度进行优化操作,减少循环水用量;根据换热器的回水温度,对装置内的所有换热器的回水阀开度进行优化操作,减少冷却水用量;针对装置现场的管线导淋易锈蚀,滴漏蒸汽,造成不必要的浪费。车间设备组定期有计划、分批次对装置内导淋阀进行提前维修或者更换,蒸汽和热水的泄漏率基本为零,减少了物料的消耗。同时优化蒸汽管网以降低蒸汽单耗;严格执行错峰用电制度以降低单耗。此外,车间每天进行采样跟踪分析,实现换热器查漏常态化,夯实节能降耗基础。