蒸汽是耗能重点，安庆石化以全局思维巧解局部矛盾，通过巧添管线，按最优原则以有余补不足，先后将裂解气压缩机多余的蒸汽引到二联合区域使用，将RLG装置自产蒸汽引到罐区做加热蒸汽，充分利用各处蒸汽，最大限度减少蒸汽放空。针对低压蒸汽相对富余、中压蒸汽相对受限的实际，他们通过论证，实施低压蒸汽降压运行措施，降低炼油中压透平机组背压压力，机组中压蒸汽耗量每小时下降15吨。
在优化蒸汽使用的同时，安庆石化优化运行，持续降耗，利用新开发的蒸汽诊断与优化系统，实时掌握每条蒸汽管线流速、温度和压力，及时调整蒸汽负荷和运行方式，最大程度减少管道热损与低流量放空。通过检测，对4条保温效果差的蒸汽管线实施改造，年可节约蒸汽2.6万吨。截至目前，安庆石化吨油耗蒸汽同比下降37%。
安庆石化装置能源系统流程多而散，一些老装置因设计年代久远，加上多年运行，节能状况不佳。他们开拓思维，积极开展技术攻关和流程优化，让老装置焕发活力，降低能耗。
腈纶联合装置的纺丝原液经过二道滤机后，再到供纺加热器，其间存在部分能量损失，还会影响滤机使用周期和纺丝生产的稳定性。为攻克这一疑难杂症，腈纶部对原设计流程进行优化整改，颗粒状胶粒产生量大幅减少，二道滤机滤布更换周期延长1/3，降低了物耗和滤机辅材使用量。同时进一步提高供纺原液质量和纺丝生产稳定性，废丝率下降57.45%。目前，腈纶部在其他纺丝线推广实施该项优化措施，进一步降低生产成本。
安庆石化还积极对标先进，深找差距，立足实际进行优化攻关，通过适度降低1号线热牵流量，使蒸汽自控阀平均开度降低7%，蒸汽消耗量也随之减少。通过严格控制纺丝装置洗水量，降低回收蒸发负荷，大幅减少蒸汽和循环水用量，1月~7月腈纶综合能耗同比下降68.88千克标油/吨。
