提升工艺指标整体水平。该厂建立了工艺指标合格率和稳定率超标点评分析整改例会制度，持续提高工艺指标合格率和稳定率。与烯烃厂、橡胶厂等兄弟单位学习借鉴、分享交流工艺管理经验。设定“三率”分级考核机制，逐步提高基层考核标准，督促落后车间提升管理，开展公司工艺指标合格率竞赛，组织厂内劳动竞赛，激发一线员工对优化操作的积极性。
保持技术指标提升势头。该厂克服胜利原油劣质化加剧的困难，力保吨油取排水达标。积极优化一次、二次加工能力，保持加工损失率、原油储运损失率的较高水平。克服柴汽比降低、环保影响、设备异常等不利因素，完成了综合能耗、单因耗能等总部指标。截至目前，综合商品收率、加工损失率、原油储运损失率、炼油综合能耗、炼油单因耗能、吨油取水、吨油排水等关键经济技术指标，均有不同程度的提升和进步。
实施技改节能降耗显著。开展能效提升，在一制氢等装置机组增上余隙调节、永磁调速系统增大节电效果，在部分加热炉应用耐高温节能涂料和热量强化吸收涂料减少热效率损失，每年收效近500万元。加强检修用能管理，通过优化撤压流程、应用超级清洗技术退油等手段降低停工能耗。根据日常生产运行情况设定节汽、节电、节水、节瓦斯考核指标，持续改进节能措施。组织装置用水环节“低质高用”优化，减少凝结水溢流外排和含硫污水产生。
细化“三剂”管理降本减费。增加第三催化装置复活剂使用比例，减少主催化剂的使用。第三催化催化剂单耗、2号 S-Zorb装置吸附剂累计单耗指标，均位列集团公司同类装置优秀群组。优化装置检修钝化方案，春季检修期间，合计使用钝化剂55.3吨，较之前减少6吨，节约费用8.7万元。在重油加氢装置运行初期，利用催化剂初期的高活性，合理控制床层压降抑制剂注入量，开工后首月累计单耗为60毫克/千克，较考核指标低25%。完成多项新剂试用、选择，提高“三剂”应用性价比。
通过采取上述多项优化增效措施，炼油厂在当前加工原油步入微利的状态下，实现上相对可观的经济效益。
