技术团队发挥不同单位的专业优势，破除单位门槛，联合到现场把脉装置运行病灶，面对面在一起研讨装置的症结，很快就擦出了解决问题的火花：
“运行数据记录表明催化剂活性有问题，这对产品转化率影响较大。”技术部门专家提出建议。
“原料带含碱性液体，原料预处理环节的间歇水洗应该改为连续水洗。”工艺部门专家对导致催化剂失效的原因进行了分析。
“彻底消除原料带液，还应该增加脱液、干燥类缓冲罐。”设备管理专家指出了原始设计缺陷。
面对原料预处理不合理、局部操作不科学等问题，技术团队积极联系上游装置，调整工艺流程和运行参数，从源头处理好原料“带液”现象。同时，他们加快工艺改造，完善基础流程，弥补装置的“先天缺陷”。
技术人员还与研发、检验、计量单位联系，深入查找引起催化剂失效的“元凶”。他们优化环氧丙烷废气处理流程，降低原料携带毒物的可能性，将技术理论与实际操作结合在一起打通破题思路。
“为了解决技术难题，我们还与好几家兄弟单位‘取经’。”乙苯装置负责人胡志龙说。经过6家单位1个多月的共同研究和现场调整，8至9月，该装置产品转化率由不足70%上升至99.5%，产品纯度保持在99.8%以上，产量达8500多吨/月，增幅超过30%，不但为该公司创造了较好的效益，还为下游企业降低了采购成本和运输风险。
