2017年10月，石化院牵头承担“高性能合成橡胶产业化关键技术”项目，针对国产轮胎节油、安全等级低，轮胎制造核心部件硫化胶囊使用寿命短的问题，力争通过集成创新和协同攻关，在合成橡胶基础材料及高性能轮胎加工等重大技术上实现突破，开发出具有自主知识产权的轮胎胎面胶、胎侧胶等4个高性能材料，以及高性能轮胎、长寿命硫化胶囊制造两项技术。
经过两年左右的攻关，项目组在各核心技术领域实现重大突破。用于轮胎气密层制造的星型支化丁基橡胶实现双峰分布可控制备，填补国内空白；“溴化丁基橡胶合成微反应技术和关键装备”通过专家鉴定，认为项目首次将微反应技术应用于合成橡胶生产领域，发明了国际上首套溴化丁基橡胶合成微反应工业示范装置，具有完全自主知识产权；用于轮胎胎面胶及胎侧胶制造的官能化溶聚丁苯橡胶及稀土顺丁橡胶完成中试工程放大研究，为两个新产品的工业试验及生产示范奠定基础；硫化胶囊制造工艺及配方，使硫化胶囊使用寿命延长至527次，较国内行业的450次提高17%以上；湿法混炼及电子辐照预硫化工艺及配方达到国际先进水平。
项目取得的阶段性成果，将推动我国合成橡胶及轮胎产业跻身世界一流行列，引领产业链全面升级，为合成橡胶和轮胎产业供给侧改革和高质量发展提供一揽子技术解决方案，实现从橡胶工业大国向强国的跨越。石化院计划在2021年完成各项核心技术工业试验和相关产品的制备，实现我国高性能合成橡胶及轮胎的自给。
