“经过3个多月的数据收集及建模比对，2号重整装置离线近红外测定馏程、组成、辛烷值的准确率均达到100%，已具备投用条件。” 4月28日，广州石化检验中心生产技术室在中心月度工作会议上宣布了这一消息，标志着近红外分析技术在广州石化生产中间过程控制应用上迈上了一个新台阶。
此前，广州石化汽油生产中间过程的馏程、组成监控采用的是传统分析方法，分析时间分别为60分钟和150分钟，不仅费时费力，有时还会影响装置工艺参数的调整。
由于建模过程需要采集数百个样品进行传统与新技术的比对，所以需要时间比较长。为加快近红外分析技术在生产中间过程控制的应用，检验中心成立技术攻关小组进行攻关。今年初，建立第一次模型；3月初对初建模型进行完善补充；3月16日开始对样品性质进行预测。
“百日攻坚创效”行动以来，攻关组成员黄小英、吴仂菲、卓益坚等连续加班加点对2号重整装置重整汽油及重整进料原料油进行采集光谱和数据比对，在40天里更新模型2次、完成对259个样品的光谱采集及馏程、PNA组成、辛烷值等性质实验室实测数据的收集。
“经过反复试验，2号重整装置离线近红外测定馏程、组成、辛烷值模型的准确性均达到100%的目标，而且分析时间仅为1分钟，样品量2毫升，既节约了人力，减少了采样量，又大幅提高了分析效率，更重要的是为装置安全稳定运行、提质增效创造了良好的条件。”检验中心经理陈卓立说。
