“一季度累计增效2000多万元，为公司完成效益指标奠定了基础。按照方案规定，对推行得力、取得阶段性成效的项目实施奖励。”4月27日，呼和浩特石化公司对一季度开源节流降本增效活动进行了奖励兑现，此举在干部员工中引起了不小的震动。
一季度，呼和浩特石化公司年加工量为500万吨，在面对疫情防控和低负荷运行的严峻形势下，落实落细“保、停、缓、压、降、节、合、变”降本增效“八字管控措施”，取得了现金加工费炼化板块排名第二、利润炼化板块排名第三的好成绩，实现了保持稳定盈利态势的目标。
主动管控赋能协同增效
从“被动应急”到“主动管控”，从“主动管控”到“协同增效”，呼石化干部员工转变的是工作作风，提升的是增效意识。
三修车间岗位员工把团结协作作为稳步发展的重中之重。他们认为：协同不仅仅是班组之间、专业间的合作，更是与各个生产车间的紧密配合。一季度，他们在全面做好日常检维修工作的同时，主动担当作为，积极与属地车间进行交流，额外完成检维修项目，节约检维修成本38.5万元。
此外，机动设备处积极与地方政府、供电部门协调调整基本电费缴纳方式，一季度节省电费53万元；生产运行处扎实推进提质增效各项措施落实落地，积极与车间沟通协调，落实生产计划，提出指导建议，一季度实现汽油自循率19.32%，节电约6.8万度；装运中心设备技术员吴桂宾通过反复研究，用73个O型圈解决了栈桥双密封导轨阀长期渗油的问题，节省维修成本40万元……这是呼石化坚持“主动管控、协同增效”结出的“硕果”。
细处优化共谋全面降本
为了打赢呼石化的提质增效攻坚战，公司各单位充分利用自身优势，进行生产技术优化攻关，在提质增效的这场“大战役”中，一场场小型的“效益保卫战”在公司各处四面开花。
动力车间结合生产实际主动分析探索降低处理费用的途径，大胆尝试，在确保水质安全的前提下，优化操作，逐步降低PAC投加量，2019年投加量比2017年减量201吨，油泥产生量比2018年减少330吨，降低油泥转移处置费200余万元。通过生产优化源头治理和车间主动管控降低加药等措施，动力车间的这场效益“保卫战”取得了胜利。
装运中心持续加强火车车辆进出厂各环节优化控制，通过加快火车车辆商检列检、优化车辆调度，倒调作业，控制厂内油品装卸车时间，减少车辆厂内滞留时间，加快货运周转。据测算，仅货延费一项在2019年下降40%的基础上进一步得到了管控；质检计量部岗位员工坚持把日常工作做细做精，全力用好在线分析仪，今年1-3月份就减少实验室分析频次33次。
用好平台激活创效动能
深入开展“明星工艺员、设备员、安全员”评选以及“五小”群众性经济技术创新成果评比和车间副职述职等活动，充分发挥了基层员工提质增效的积极性和主动性，把班组员工的智慧和力量凝聚到公司生产经营、发展建设中心工作上来。
催化烟机排气侧蜗壳内轴端气封组在运行时，受到催化剂、蒸汽、烟气等介质的冲刷，易结垢堵塞，导致轴端气封密封效果差，烟气泄漏，泄漏烟气温度在680-700摄氏度，高温烟气容易使探头与仪表线故障，怎么办？车间岗位员工深入思考，反复试验，最终确定在仪表线与探头接头位置增设排气孔，降低烟机转速探头故障导致转速联锁波动使烟机联锁停机风险。目前，这项建议已经得到实施，通过实测，该部位温度已经由原先的300摄氏度降至90摄氏度，高温烟气导致探头与仪表线故障隐患完全得到解决，确保了设备的安全平稳运行。
柴油加氢装置内换热系统利用不充分，加热炉热效率低，导致装置燃料气用量多，生产成本高，怎么解决？岗位员工优化换热流程，提高分馏塔进料温度，减少燃料气用量；配合调节三门一板，避免不完全燃烧，提高加热炉热效率；协调上游装置，适当提高混合进料温度，从而提高原料进炉温度。三项措施一经实施，节能降耗的效果明显，经测算，目前，装置燃料气用量每小时可节约0.1吨，仅此一项，全年可节约生产成本60余万元。
自活动开展以来，各相关单位共申报“五小”群众性经济技术创新成果188项。“想尽一切办法，采取一切措施，坚定不移把自己该干好、能干好和必须干好的事干好”已经成为呼石化岗位员工的共识。
