6月28日，在克拉玛依石化公司炼油第四联合车间延迟焦化装置现场，大量的石油焦正沿焦炭塔的排焦口倾泻而出，伴着水流涌入储焦池。
“经过一个月的脱钙试验，石油焦质量提升很大，灰分降低，脱钙率翻番，脱钙剂的利用率达到了90%以上。”炼油第四联合车间工艺工程师雷亮面露喜色。
脱钙试验开始以来，克石化的3A石油焦产量远超计划产量。
今年，受疫情和油价暴跌的双重影响，克石化坚持变中寻机、化危为机，通过技术攻关，让“过气”的明星产品成功“翻红”，这是克石化提质增效措施中的一场重头戏。
延迟焦化装置生产的石油焦俗称“焦炭”。这个曾经被众多大客户争相抢购的“香饽饽”，近些年却因碳化硅行业不景气而需求量降低、产品滞销、经济效益下滑。明星产品“过气”了。
此外，延迟焦化装置所需原料为北疆稠油，随着油田开采进入中后期，原油中的含钙量也越来越高，严重影响了焦炭的质量品级。
“以前生产出来的焦炭，灰分高、有些还接近等外焦，销售价格低，甚至卖不出去，只能拉到动力厂和煤混烧。”雷亮说。
如何脱除原油中的钙等金属元素，消除克拉玛依高钙原油对产品质量的影响，成为困扰克石化科研和技术人员的一道难题。
克石化科技处曾多次组织技术攻关，先后联系过20多家单位、引进评价过10余种脱钙剂，效果都不理想。
“求人不如求己。”科技处处长李荣表示。4月底，他们和延迟焦化装置技术负责人一同前往公司炼油化工研究院，与科研人员现场座谈，共同探讨原油脱钙工业化应用相关事宜。
据相关人员介绍，炼油化工研究院对原油脱钙的研究可以追溯到20年前。早在2000年，这个院就成立了攻关组进行高钙原油脱钙技术的研究，并于2005年建成国内首套原油脱钙示范装置；先后开展过10多次工业化试验，相继解决了脱钙率低、电脱盐跳闸、装置管线积垢堵塞、钙渣夹带等工程化问题。
如今，炼化研究院凭借20多年的积累，成功生产了脱钙剂。这一科研成果顺理成章成为克石化原油脱钙提质增效的破局点。
行走在延迟焦化装置，几乎看不到操作工的身影。“过去开始脱钙的时候，整个过程都很‘坎坷’，要来回调试。这次却出乎意料地平稳。”雷亮说。
科技处、炼油化工研究院和延迟焦化装置三家合力，编制了详细的《石油焦提质增效总体方案》，设立了短期、中期及长期三个目标，并从药剂用量、流程设置、工艺参数控制及风险识别等方面都做了细致的规定。
装置操作员工严格按照方案要求调整操作，每天取样，分析每一个塔的馏出口的焦炭灰分，查看脱钙剂的利用率。“每天要取的还有电脱盐的油样和水样。尤其是油样取起来很麻烦，沫子多，不好取，要特别有耐心地慢慢取才行。”雷亮说，班组员工看着脱钙试验越来越平稳，累点也值得。
分析结果显示，脱钙剂的利用率达到了90%以上，产品质量全部达到3A，实现了短期目标。
实验期间，废水处理一直是原油脱钙系统的“老大难”。高浓度超稠油脱钙废水对工业水装置冲击太大，不能直接排放，而计划建设的高钙有机废水治理项目要到下半年才能实施。这给科技处又出了一道难题。
为了给废水“安家”，李荣寻遍厂区的各个角落，最终锁定了工业水装置的1000立方米单元缓冲罐。由罐车将废水拉至工业水装置，先在罐内预处理，再进入公司污水处理系统。
“我们还给机泵做了小改造，方便脱钙废水预处理。”工业水车间班长吴春惠介绍道。
“因为受废水处理的局限，不能进行深度试验，目前就是稳定好产品质量。后续配套处理装置建成后，再继续进行攻关，争取早日实现1A石油焦的长期目标。”雷亮语气坚定。
