截至10月16日，大庆油田大型压裂工厂化施工流程自动化控制技术已推广应用1211口井，其中直井应用962口，平均单井施工周期缩短19.1%；水平井应用249口，平均单井施工周期缩短18.8%，降低了施工成本。
日前，大庆油田井下作业分公司收到大庆油田科技进步特等奖证书。这份荣誉是对他们研究的“工厂化施工流程自动化控制技术推广”项目给予的肯定。
“该工艺技术申报国家发明专利4项，建立了集团公司工厂化作业标准，并在中国石油范围内推广，整体达到国际先进水平。其中的一体化联动控制技术填补了行业空白，达到国际领先水平。”大庆油田井下作业分公司大型压裂项目部技术方案组相关负责人宋金生说。
宋金生介绍，工厂化压裂作业是大庆油田非常规资源有效动用的根本手段，经过几年发展，虽能保证措施需求，但有四个方面问题需要解决：一是自动化程度低，工艺精度要求高，设备及用工数量多；二是压裂液液性复杂，辅助工序需求多，综合配制成本高；三是信息数据量大，要求精准快速处理，施工管控难度增加；四是施工标准未固化，组织运行效率低。2017年年初，这个分公司成立专项联合攻关组，针对这些核心问题进行攻关。
技术人员以“自动化、信息化、标准化”为核心，持续开展攻关和创新，历经3年时间，打造了工厂化全流程自动化控制生产线，实现了“以创新提能力，以能力提效率，以效率降成本”的目标。
自动化方面，自主创新了恒定液位联动技术，形成了气液快速分离、涡轮消泡供液方法，取消现场缓冲设备，减少了现场用工；突破了系统信号控制瓶颈，建立了配液、输砂、排量关系图版，实现全流程关键参数一体同步。这些突破，把施工现场各单元“化零为整”，实现了全流程一体化智能控制。对比以往，减少了人员、设备，实现了施工区域的无人值守和压裂参数的精准集成控制。
压裂液方面，攻关形成了新型缔合压裂液体系，建立了变黏挟砂工艺控制方法，降低了原材料配比，实现了一剂多效、多液性快速转换，大幅简化了流程、降低了成本。
精准管控方面，突破了智能识别、数据加密传输等6项瓶颈技术，实现了施工数据、视频图像集成控制及远程传输，专家可24小时在线指导，跟踪施工全过程；自主开发了生产指挥系统平台，实现生产、安全、技术、设备、物资同步在线，管理效率提升30%以上。
组织运行方面，攻关了新型蓄水、连续加油、自动化供配液等10项关键技术，整体运行效率提升20%以上；定型5种压裂运行模式，引领了国内工厂化压裂技术发展。
此工艺技术的创新与突破，可确保大庆油田不同类型储层压裂工艺的有效实施，有力推动非常规资源的效益开发，还为大庆油田工厂化压裂作业开拓外部市场提供了坚实保障。
