10月30日清晨，红日浮海，凉风拂面，在炼化工程集团承揽的炼化一体化项目工地上彩旗飘扬，人头攒动。今天乙烯装置“借胎”第二工地预制的3号裂解炉，要走完800米“寻根”之路，率先回到它真正的“家”中，与其它5位“兄弟”团聚。
3号裂解炉整体模块总长30.5米、宽21.8米，高达70米相当于25层楼高，重达4000吨相当于100架波音737飞机，运输距离近800米。运输过程中要经过两次大角度转向，途经150米和30米坡度分别为0.84%和0.6%的坡道。运输的最大难度在于重心高，在策划运输方案时，各方紧密沟通，确定了两侧加强的方案，以保证运输安全平稳。经过2个小时的稳健“步伐”，3号裂解炉整体模块顺利完成了此次“行走”，从第二工地来到了装置区安装就位。
这是中国石化乃至全国首台真正意义上整体模块化建设的乙烯裂解炉，相比国内传统施工方式缩短了工期4-5个月，为受疫情影响的古雷项目顺利按时完成进度奠定有利基础，同时也体现出了炼化工程集团国内领先的模块化建设工程能力。
古雷炼化一体化项目乙烯装置由工程建设公司总承包、第十建设公司施工安装。8台裂解炉是乙烯装置的核心设备。由于裂解炉布置紧凑，用钢量大，专业深度交叉，配管复杂，施工难度大，为提高工效，加快施工速度，在业主IPMT的倡导和大力支持下，项目建设开辟第二工地，用“一个现场、两个工地”模式加快推进，将并列排布的8台裂解炉中的3号、5号、7号3台裂解炉和4个炉前管廊放在第二工地深度预制，组装成整体模块，再运至现场整体就位，实现以空间换时间、向管理要进度。
设计方面 多专业协同、集成化设计，大大提升效率
工程建设公司古雷项目部全面采用集成化设计，多专业协同工作，保证出图快速的同时，提高了准确性，为模块化的快速施工提供了保证。模块化执行期间，现场踏勘、建造过程检查、运输加固、现场整炉模块化运输均由工程建设公司多专业设计团队协同开展工作。
数据准确、合理优化。设计团队仔细核算，各专业协同反复优化数据，防止数据不准、裕量叠加造成加固方案以及临时场地措施过度。
常规设计与模块化设计交叉开展。3台裂解炉实施整体模块化建设，其余5台常规模块化建设，设计团队在设计之初就统筹考虑设计方案，以实现常规设计和整炉模块化的相关设计同步高效进行。
抓住关键、突破难点。模块化运输支架体系在整炉模块运输时起支撑作用，是整炉运输的关键，为运输时不引起变形，运输支架和临时加固的方案就显得尤其重要，经过多次论证和评审，最终形成运输车辆布置方案和底部托架方案。临时场地桩、基础设计，通过专家论证会，优化设计条件，既保证安全又减少了投资。
克服苛刻的自然条件影响。模块化施工期正值台风季，该地区基本设计风压为1.057KN/m2，为近10年来设计的各大乙烯项目中风压最大的场地，且场地地质条件差，地基软弱承载力低易沉降。面对这些不利因素，工业炉工艺、裂解炉设备、配管、结构、管道应力、电气、仪表等专业线条按照整体模块化建设要求，积极开展工作，大力苦干巧干，最终高质量完成了设计工作。同时与IPMT、施工单位等多处讨论整炉运输相关方案。
采购方面 精准组织、及时保供，为顺利施工创造条件
为配合裂解炉模块化，采购人员发扬说尽千言万语、走遍千山万水、历尽千难万苦、吃尽千辛万苦的“四千四万”精神，确保采购工作从到货时间、到场顺序紧紧围绕模块化工作展开。
精准组织、强化实施。在采购实施阶段，采购组与设计组、施工组积极分析模块化建设关键路径设备材料。采购组工作向前延伸，向材料控制和设计人员催要请购文件，制定合理的采买方案确保及时订货；加强过程管理，多批次、多人次派出催交人员和检验人员进行催交和巡检，疫情期间及法定节假日，均有人员驻厂催交。采购组就关键物资的到货顺序组织供货商与施工单位进行多频次多方式的对接会，按照现场的实际需求组织做好协调工作。采购组还协调供货商的原材料供货问题，协助进行催交工作，确保原材料能够及时到供货商，保证制造工作的及时开展。
克服困难、及时保供。裂解炉炉本体、钢框架、辐射炉管、急冷换热器、高压汽包、风机、烟囱、管道（含管架和弹簧）、仪表、电气均纳入整炉模块化范围，涉及设备材料供货商约50余家，各供货商在模块化建设中全力保证供货，打破常规，根据施工需求，及时调整供货顺序，及时保质将设备材料供至现场，为模块化施工创造了条件。
施工方面 克服困难、步步为营，书写模块化建设的“炼化工程速度”
工程建设公司在施工管理工作中，严格执行规范，对施工全流程强化安全管理，评审运输施工方案，确保加固结构的安全，制定模块化施工技术方案，严格检查形成记录文件，并积极确保运输安全。
这次裂解炉整体预制安装是十建公司模块化深度预制的又一新成果，该施工工艺尚属国内首次。15万平方米的裂解炉模块预制区是现场最大的“第二工地”，裂解炉整体模块化预制安装是“以空间交换时间”的最大亮点。在预制过程中，先后经受了新冠疫情、台风等的考验。为了降低疫情对裂解炉施工的影响，施工人员加强与业主、总包单位的沟通协调力度，积极协调人员返岗、材料机具运输和防疫物资筹备，在短时间内将裂解炉整体模块化施工全面铺开。该施工组织模式突破了裂解炉施工空间的限制，释放了现场集中作业的安全压力，加大了各专业的预制深度，提高了施工工效。在突发疫情的考验中，比肩崛起的8台裂解炉，让这一全新施工组织模式的创新创效成果更加凸显。
从第二工地把裂解炉整体模块运抵基础安装就位，有效缩短了乙烯装置整体建设工期，创造了乙烯裂解炉整体模块化建设的纪录，是工程建设技术创新的体现，更是施工、运输缜密策划、精准实施的体现，为石化行业大型模块化建设和安装提供了宝贵经验。
炼化工程集团裂解炉模块化建设能力发展历程：
2003年以来，在赛科乙烯、茂名乙烯、福建乙烯为代表的裂解炉项目实现了对流段模块化；
2011年，中石化出口马来西亚的CBL裂解炉首次实现了辐射段片状模块化+对流段模块化；
2015年，在中海油惠州乙烯项目实现了裂解炉辐射段分段+对流段分段的模块化并海运到现场安装；
2016年后，以中科乙烯、中化乙烯为代表的裂解炉项目实现了辐射段整体模块化+对流段模块化并海运到现场安装；
2020年，古雷乙烯项目首次实现裂解炉全专业整炉模块化。
