原油成本是炼化企业的主要成本，直接影响炼油效益。今年以来，国际油价大幅上涨，为降低原油成本，镇海炼化挖掘装置潜力，增大高硫重质原油加工比例，1月掺炼率达16%，2月掺炼率达21%，为该公司前两月炼油利润排名系统内首位奠定了基础。
然而，从常减压装置到重油催化装置、渣油加氢装置，整个炼油链条上的装置都面临掺炼高硫重质原油带来的挑战。针对原油性质变化产生的问题，他们改良破乳剂增强原油脱水效果、开出三剂药方为催化裂化装置催化剂解毒、增加扰动确保渣油加氢装置减压塔长周期运行，多措并举炼好高硫重质原油。
改良破乳剂配方，增强原油脱水效果
“电脱盐罐出来的水发黑。”1月14日，第二套常减压装置外操梅石粮向班长冯永传报告。这套装置承担着公司50%高硫重质原油加工任务，当天加大了高硫重质原油掺炼比例。
水油分离是常减压装置的第一道工序，电脱盐罐能够将水和溶解于水的盐脱离出来。水和油交界的中间层，会出现水乳交融的现象，需要用破乳剂分离，水发黑说明破乳效果不好，会对污水处理场造成冲击。
“加工高硫重质原油就是为了降低成本，脱水效果不佳增加了后期处理费用，造成组分流失，这可不行。”常减压区域高级主管赖奇峰说。他下令动改流程，利用专罐进行处理。
专家团队分析后认为，是高硫重质原油金属及其他杂质含量较高，导致的破乳效果不佳。随后，他们立即联系厂家改良破乳剂，并采集关键数据，与厂家一起优化破乳剂配方。很快，改良后的破乳剂在装置上得到试用。截至3月初，水发黑现象明显改善。其间，专家团队和厂家持续跟踪应用情况，不断优化破乳剂配方。
标本兼治开出三剂药方，解决催化剂中毒问题
重油中的重金属钒含量较高，进入催化裂化装置后不但会降低催化剂活性，而且高温下还会破坏催化剂结构，造成催化剂永久失活，产生不可逆的破坏。“我们把这种现象称作催化剂中毒，对产品分布有很大影响。”催化区域主管燕帅说。
针对催化剂中毒现象，催化装置专家团队经过会诊，开出了标本兼治的三剂药方。首先是增加催化剂加入量，进行稀释疗法，缓解症状；随后使用强化钝钒金属钝化剂，降低钒的毒性；联合科研机构开展抗钒催化剂专题攻关。
攻关团队与催化剂生产厂家多次沟通，新型抗钒催化剂于1月底完成生产，2月底开始逐步应用到装置上。目前，新型催化剂正以5.5吨/天的速度进行置换，效果已经逐步显现。
实现减压塔长周期运行，为渣油吃干榨净提供保障
截至3月23日，渣油加氢装置减压塔螺旋板换热器已稳定运行57天。此前，该换热器不到一个星期就要切换清洗一次。
渣油加氢装置是炼油生产链的守门员，能够将其他装置消化不了的渣油吃干榨尽。原料改变后，由于设计原因，该装置出现了水土不服的现象，导致换热器需要频繁清洗。渣油加氢区域人员经过研讨，决定将换热器两侧螺旋板进行调换，改变进出物料侧间距，最终成功解决难题。
此外，原料油性变化还导致该装置减压塔内结焦严重，需要定时清焦。一次连续24小时的清焦作业，开停耗时十几天。
为实现减压塔长周期运行，生产部、炼油五部等技术人员组成专家团队，围绕原料、运行、产品等开展技术攻关，提出了增加扰动等措施。
“增加扰动可以缩短结焦前驱物在塔内器壁的停留时间，明显改善结焦。”渣油加氢区域主管侯庆贺说。近期，为增加扰动，他们将常压塔底泵、减压塔底泵功率增加了10%，塔内物料循环量增加了一倍。接下来，他们还将投用其他泵，继续增加扰动，并实施减压塔底过滤器扩容等措施，彻底解决减压塔长周期运行难题。
