“我们通过回收对二甲苯装置在运行过程中产生的低温热能，低温余热综合利用装置今年累计实现发电972万千瓦时。”11月3日，辽阳石化公司动力厂公用车间工程师战陛博介绍。
辽阳石化聚焦成本管控，引导员工转变“节能到头、降耗到底”的思想，实施精准对标，深抠薄弱环节，开启“省电模式”，逐个工序、逐个岗位加强从严精细化管理，破解瓶颈难题，将能耗“湿毛巾”拧了再拧，全面降低生产物耗能耗。
严控指标补短板。辽阳石化紧盯节能降耗短板，加大加热炉现场监管力度，提高巡检、监盘质量，重点抓好“三门一板”调节操作，调整炉嘴喷射角度，每日对加热炉烟气氧含量、氮氧化物等监测分析，通过“一炉一策”细致分析优化调整，整合优化炉出口汽化率、燃料消耗量、入炉空气量等相关参数，加热炉排烟温度持续降低，烟气氧含量稳步下降，平均热效率提高到93.18%，同比提高0.63个百分点。
优化流程降消耗。辽阳石化进一步优化工艺流程，减少中间物料储存、转输环节，优化装置间原料互供关系，全力打通直供料流程，实现装置与装置“口对口”对接，上游装置出入直达下游装置入口，减少高温余热浪费。同时，利用“小指标”竞赛平台加强用能在线监测，明确各装置、各岗位的节能目标，持续提升挖潜空间。今年前10个月，炼油加工损失率为0.28%，总体能源消费强度同比下降4.4%。
专项攻关破瓶颈。辽阳石化瞄准节能降耗工作中的堵点、卡点、难点、薄弱点，靶向施策、精准发力节约电能，通过实施催化烟机扰动、氢气压缩机及空冷系统优化运行等节电专项攻关项目，在细节上不断进行再优化、再调整，减少高耗能设备使用频率，杜绝“大马拉小车”，提高机泵运行功效，并从照明用电和非生产用电负荷方面进行精细化管理，加强现场对接，进行照明优化，截至目前，累计实现节电850万千瓦时。
