近年来，随着汽车燃油经济性指标提升、新能源汽车快速发展，以及民众生活品质追求的提高，全球范围内油品需求增速放缓、石化产品需求增长加快。在这一背景下，炼化企业正从以大量生产成品油为主转向多产优质油品和石化原料。如今，炼化一体化在新形势下呈现四个新动向。
控炼增化成新常态
近年来，全球炼油总产能增长已进入平台区，中国、欧洲等地的产能已经过剩。同时，由于发展中国家经济持续增长和人民生活水平提高，石化行业仍有较大发展空间，尤其是乙烯、丙烯、芳烃等基础有机化工原料产能不足。在这一背景下，炼化企业从大量生产成品油和大宗石化原料，转向多产高附加值油品和优质石化原料。我国政府更是要求新建炼油项目必须按照炼化一体化布局建设，并严格控制新增炼油能力、推进落后和低效炼油产能退出，鼓励发展化工新材料、专用化学品等。从世界范围看，近年来投产和新建的炼化项目绝大部分为大型炼化一体化项目，单独的炼油项目已经很少。如2019年1月底投产的马来西亚1500万吨/年RAPID炼化一体化项目，聚烯烃、合成橡胶等石化产品能力高达360万吨/年；今年已全面投产的2000万吨/年恒力石化炼化一体化项目，可将70％原油转变成芳烃产品，其余生产汽油、柴油等副产品。
园区化大型化是趋势
全球炼化行业已形成了美国墨西哥湾沿岸、日本东京湾、新加坡裕廊岛、沙特朱拜勒和延布石化工业园等一批世界级炼化基地。美国墨西哥湾沿岸是世界最大的炼化工业基地之一，炼油能力4．6亿吨/年，占美国炼油总能力的52％，其国内95％的乙烯也产于此地，乙烯总产能达2700多万吨/年。我国环渤海地区、杭州湾石化工业园、惠州大亚湾也集中了国内一批较大的炼化企业。其中，杭州湾石化工业园集中了国内较大的炼油和石化企业，炼油能力达8100万吨/年，乙烯年产能395．5万吨/年，分别占国内炼油和乙烯总产能的10．8％和19．1％。我国“十三五”期间新规划了大连长兴岛、上海漕泾、广东惠州、福建古雷、河北曹妃甸、江苏连云港、浙江宁波七大石化产业基地，要求新建项目必须建在产业基地内，原则上不再新增布点。
多种一体化方式并存
传统上的炼化一体化，基本上采用以炼厂装置在生产汽柴油基础上继续生产乙烯及聚烯烃产品的炼油乙烯一体化模式。随着芳烃需求的上升，炼厂自身对氢气需求以及汽电或热电联产的需要，以及电力和未来氢能作为二次能源需求的增长，我国陆续发展了炼油芳烃一体化、炼油乙烯芳烃一体化、炼油发电蒸汽一体化等多种一体化模式。比如，正在建设中的4000万吨/年浙江石化项目就是典型的炼油乙烯芳烃一体化模式，炼油能力4000万吨/年，乙烯能力280万吨/年，芳烃产能高达1040万吨/年。埃克森美孚公司开发与应用了IGCC汽电联产一体化技术，我国福建炼化采用该技术建成我国首套供氢、供汽和发电的多联产IGCC装置，采用其溶剂脱沥青装置的脱油沥青为原料，生产氢气，超高压蒸汽和发电，并副产氧气和氮气，满足了其1200万吨/年炼化一体化项目的所有电力、蒸汽与40％的氢气需求，产生了良好的经济效益。
技术创新向纵深发展
炼化一体化相关的传统技术，包括利用催化裂化多产低碳烯烃、催化重整多产芳烃原料、加氢裂化多产乙烯裂解原料等，主要集中在技术升级换代、催化剂与工艺开发以及优化操作等方向。近年来，埃克森美孚、沙特阿美、沙比克等公司开发了原油直接裂解制烯烃技术，形成了炼化一体化技术的新领域。原油直接裂解制烯烃技术通过省略常减压蒸馏、催化裂化等主要炼油环节，简化流程、降低投资，以最大化生产化学品为目的，多产烯烃、芳烃等化工原料，化学品转化率可达50％～70％。埃克森美孚已在新加坡建成并运行全球首套原油直接裂解制乙烯装置，乙烯产能100万吨/年，成本低于50美元/桶下的裂解原料成本。目前该公司正规划采用该技术，在我国惠州建设120万吨/年的大型原油直接制乙烯装置。沙特阿美和沙比克也在沙特延布建设原油制化学品项目，每年可生产1400万吨化学品，化学品转化率达70％。如今，炼化一体化正从传统的炼油向乙烯提供原料的简单一体化，向炼油化工纵深集成一体化发展，将在推进国内外炼化行业的转型升级中发挥更大作用。
