8月25日，中国石油和化学工业联合会在北京召开2021年度石油和化工行业能效“领跑者”发布会，镇海炼化1号乙烯装置荣获能效“领跑者”荣誉称号，这是该装置连续第10次获此殊荣。

镇海炼化1号乙烯装置聚焦节能降耗、技术创新、运行优化，全面对标国内外先进指标，全力提升运行效能。2021年，1号乙烯装置生产乙烯110.37万吨，吨乙烯综合能耗577.9千克标油，在产量提升的情况下，能耗较10年前降低10%以上，持续保持行业领先水平。

抓住影响整体能效的“牛鼻子”

8月29日，员工杜大锋正在1号乙烯装置对裂解炉进行特护检查，这是他每周一次的必修课。杜大锋手拿测温枪，戴好防护面罩和耐高温手套，小心翼翼地取下看火孔上的耐火砖，观察烧嘴燃烧情况，对炉管进行测温。“12号裂解炉炉膛内燃烧充分，炉管温度正常！”杜大锋检查完后向内操报告。

12号裂解炉建于2016年，是当时国内最大的气体裂解炉。经过几年运行，2020年，该炉炉膛温度不匀、炉管容易结焦、运行周期偏短，影响1号乙烯装置整体能效。镇海炼化“东海炉王”团队将其作为重点项目进行攻关，深入剖析问题，多次召开攻关会，仔细研究裂解炉上百份图纸，经与设备设计方沟通后最终确定解决方案。

去年初，12号裂解炉文丘里管的内部结构改造、炉管扩径更新、热电偶改型等一系列改造完成，经过一年多运行验证，该炉平均运行周期实现翻倍，最长达122天，且节能效果明显。

攻关团队抓住裂解炉平稳运行这一影响装置整体能效的“牛鼻子”，优化裂解炉参数，通过增设空气预热器、火嘴改造等措施，持续提高裂解炉热效率。去年12台裂解炉平均热效率达到94.41%，在系统内保持领先水平。

攻关缩短烧焦时间的新技术

裂解炉能耗占1号乙烯装置总能耗的50%以上，运行一段时间后，炉管内壁会逐渐结焦，要保证长周期稳定运行，需要定期烧焦，一般单台裂解炉烧焦时间平均近两天。在烧焦过程中，操作人员需仔细调整蒸汽量、空气量、燃料气量等重要操作参数。

为解决裂解炉烧焦过程中岗位人员操作频繁、人工量大、耗时长等弊端，镇海炼化“东海炉王”创新团队进行技术攻关，将烧焦步骤一一拆分，通过大数据分析和研究讨论，调整空气量、蒸汽量、烧焦温度等参数，优化每个步骤的时长和时间节点，缩短烧焦时间，从而降低能耗。

2021年3月，镇海炼化首次在1号乙烯装置5号裂解炉完成快速烧焦。“烧焦过程升温平稳，烧焦效果良好，共用时23小时，比原烧焦时间缩短近一半。”烯烃一部一区高级主管朱伟兴奋地说。去年1号乙烯共实施快速烧焦14次，节约1200吨标油。

目前，镇海炼化在实施快速烧焦的基础上，正积极推进自动烧焦，力争率先打造国内乙烯裂解炉智能化建设标杆。

清除影响安稳运行的“绊脚石”

裂解气压缩机是乙烯工艺中输送原料的第一道关口，保持高效平稳运行对乙烯装置的安稳长满优运行至关重要。装置运行越平稳，能耗越低，一旦运行出现波动，就会造成能耗大增。

2020年，1号乙烯装置裂解气压缩机推力盘和推力轴承出现故障，镇海炼化持续对压缩机组实施特护监控。2021年上半年，公司通过系统谋划，科学部署，对第一套乙烯装置进行短停消缺，历时15天顺利实施“乙烯心脏手术”。

但新的问题接踵而至，汽油汽提塔塔压差出现明显升高。为从根本上解决问题，镇海炼化各专业团队通力协作，最终在塔体实施“微创手术”治疗，通过“微创开孔+增设跨线”引物料绕过塔盘堵塞位置，将症结消除。

影响装置安稳运行的“绊脚石”清除后，裂解气压缩机高压蒸汽产量大幅提高，装置生产能力得到恢复，产品产量创新高，2021年乙烯产量超过110万吨。

10年来，技术团队通过持续攻关，解决一系列制约装置平稳运行的难题，并申请专利11件。