天津石化在重点基层车间增派专职防腐工程师，实行专职专业防腐管理，提高腐蚀风险隐患排查的精准度。他们成立40个防腐小组，全面排查梳理炼油装置易腐蚀风险部位；针对每个监测点制定腐蚀检测方案及腐蚀监测项，形成“一装置一策略”，确保装置风险可控。
“哪怕是管线上一个不起眼的小砂眼，都会酿成‘大祸’。”9月29日，天津石化炼油部联合五车间防腐工程师赵金亮在3号常减压装置现场，对辖区内腐蚀减薄风险进行识别。在不到一年时间里，他和团队共完成近百张腐蚀流程单线图绘制，对辖区内不放心点进行排查并对其开展测厚检测。截至8月底，3号常减压装置在集团公司同类装置达标竞赛中排名第一。
针对防腐专业技术团队力量薄弱问题，天津石化在13个重点基层车间增派专职防腐工程师深入装置现场，实行专职专业防腐管理，这在集团公司是首例。这些防腐工程师定期对现场设备管线进行分析评估，开展阶段性检测，提高腐蚀风险隐患排查的精准度。
针对专业防腐，除增设专职岗位、选聘专职防腐工程师外，天津石化还成立以青年骨干为组长的40个防腐小组。防腐小组成员负责对流程上易发生腐蚀部位展开全面排查，并对梳理出的易腐蚀风险部位进行自主测厚。今年以来，已完成29套炼油装置的易腐蚀流程图绘制工作，为进一步提升防腐风险管控水平奠定坚实基础。
针对每个监测点制定腐蚀检测方案及腐蚀监测项，形成“一装置一策略”。同时，优化治理策略，绘制腐蚀单线图，使检测数据直观化、检测布局清晰化、腐蚀风险可视化，并按高、中、低风险等级，分别实现100%、60%、20%检测覆盖。采用新型脉冲涡流检测技术，对7套腐蚀高风险装置进行包干检测，实现区域排查、不留死角。今年以来，累计完成2726条管道腐蚀风险识别，共检11415个点位，对发现的问题制定管控措施，确保始终处于可控状态。
同时，强化数智结合，针对重点腐蚀部位，增上腐蚀监测传感器，构建防腐蚀大数据库，并结合5G基础设施建设，提高腐蚀在线监测系统覆盖率，大力提升防腐管理数智化水平。
