4月中旬
在10余艘工程船、守护船的
集体鸣笛致敬下
我国挺进深水的功勋重器
“南海胜利”号FPSO
（浮式生产储卸油装置）
通过拖轮的牵引
踏上了漫漫海外之路
至此，在流花油田
服役了28年的“深水组合”
——“南海挑战”号、“南海胜利”号
全部退役
“万般挑战皆胜利”
28年
贡献开发深水油气2300万吨
这对明星组合留下了一张
彪炳史册的成绩单
为加快深海油气勘探开发
保障国家能源安全
贡献了卓越力量
就在距离
“南海胜利”号不到7公里处
亚洲第一深水导管架平台
“海基二号”
海上安装作业正紧锣密鼓推进
中国深水油气开发
昂首阔步迈向新征程
中外合营
源起
1987年2月
南海东部石油公司
与外国石油公司合作
在南海北部珠江口盆地中部
300多米水深处
发现了我国海上最大礁灰岩油田
流花11-1油田
石油储量超过亿吨级
油田开发系统由
一艘用来钻井和提供水下支持的
FPS（浮式生产系统）“南海挑战”号
和一艘安置生产设施和原油储存系统的
15万吨级FPSO“南海胜利”号组成
并于1996年投产
一场名为“流花”的双向奔赴
就此拉开中国海洋石油工业
在南海东部油田对外合作的序幕
回归自营
发展
中国海油于2003年7月
成立流花油田作业区
正式全面接管流花油田
流花油田刚开始自营的时候
油藏工程师便积极分析
主区油井生产动态
总结出影响生产井效果因素
并重新展开了精细研究
决定向鞍部和3井区进军
使其成为了油田增产的主力军
油田年产量重上一百万吨
自营道路上的闪亮业绩
证明了中国人完全有能力
管理好国际先进水平的
海上生产设施
自主修复
挑战
2006年
正值投产十周年之际
流花油田遭遇
超强台风“珍珠”正面袭击
油轮的7根锚链、3根软管断裂
15万吨的“大块头”
仅靠剩下3根锚链系泊
平台大部分锚链也被扭断
油田被迫停产
断裂锚链与软管的修复工作
须在水下300米处实施
在世界海洋工程史上没有先例可寻
中国海油整合20多家工程队伍攻关
并自研改装一艘重型吊装船
对软管进行打捞
维修仅历时1年零3天
油田实现了提前一年复产的奇迹
中国海油
在深水工程维修技术方面
成功掌握了自主技术和管理体系
并锻炼出一支属于自己的队伍
自主开发
辉煌
2012年9月
流花油田迎来了
我国首个自主开发的深水油田
流花4-1油田
其中井下双电泵技术
海管基盘连续铺设等多项技术
为国内首次应用
实现了10余项技术创新
为中国海油走向深水打下了基础
近年来，南海东部油田
在礁灰岩油田开发技术
持续攻关
多重模式双效控水技术、国产采油树等
先进技术设备实现集群化
2024年，流花4-1油田
两口调整井顺利投产
日产原油达800立方米
时隔10年再次回到
日产量超千方的巅峰
近年来
流花11-1/4-1油田
采收率实现逆势提高
延长寿命近30年
迎来了二次开发的机遇
两座老设施也光荣完成历史使命
开启了退休前的准备
辞旧迎新
退役
此次流花老油田弃置项目
是国内首次
在深水海域进行设施弃置作业
两套深水浮式设施的系泊系统
由多段钢缆和锚链有力连接而成
如同植物根系般稳稳扎根
首先要将其完整解除
再护送到达指定地点
解脱团队精简工序
首次设计快速解脱方案
同时制订极端工况应急预案
保障作业安全进行
由于作业平均水深近300米
海域内波流、表面乱流频发
海面像“蹦床”般起伏
限位作业人员精细控制
将两个“大家伙”
摇摆幅度在5度以内
位移不超过5米
同时，限位拖轮
通过索具与船体紧密连接
伴随着水下机器人
将大腿一般粗的钢缆成功切断
设施顺利解脱
在拖轮的牵引下
缓缓驶离流花油田所在海域
经历过诸多挑战的流花油田
在增添了一份厚重之余
仍保留着骨子里的浪漫
与对未来的无限期待
按照作业计划
项目团队接下来将加快推动
“海基二号”深水导管架平台
及圆筒型FPSO的
海上安装、设备调试等工作
推动亿吨级深水老油田焕发新生机
