今年一季度，大老爷府油田原油产量超计划89吨，在无新井投产情况下，该油田已实现连续９年稳产；原油桶当量完全成本、原油桶当量运行费“双降”，呈现质效双增态势，为吉林油田松南老区效益稳产作出了积极贡献。
那么，实现这样的质效双增，靠什么？
记者深入大老爷府油田所在的松原采气厂调查采访，寻找到了答案。
靠人员增效：一个萝卜一个坑
打赢提质增效攻坚战，关键在“人”。
2016年，作为全油田“油公司”改革试点区块，吉林油田大老爷府油田锐意推进生产经营模式改革，用工总数由565人减到252人，并交出了单井日产增幅18%、桶油成本降幅51%的成绩单。
而如何保持这样的成绩，是摆在松原采气厂历届班子面前的重要课题。
近两年来，伴随着老区效益开发难、生产系统老化快、用工成本高等矛盾和问题不断涌现，大老爷府油田提质增效工作也不断迎来新挑战。直面这一严峻形势，松原采气厂牢牢抓住“人”这个根本因素，积极转变思想观念，始终以目标为引领，以问题为导向，不断凝聚全员思想共识，靠“人”实现增效。
靠“转”增效
思路一转天地宽。结合各岗位工作实际，松原采气厂党政班子抓住大老爷府油田产量、成本等关键指标，强化顶层设计，通过专题研讨、座谈交流、现场调研等多种形式，引导作业区员工积极转变观念，不断提升效益发展意识。其中，针对大老爷府油田油气产量、电量、自用气量等考核指标，倒排运行节点，逐级划分管控责任，突出正向激励作用，确保部门、作业区、班组各层级均肩扛责任、心装效益，层层落实落细落到位，大大增强了作业区员工提质增效的积极性和主动性，从而凝聚了真正想创效、真正去创效的整体合力。
靠“减”增效
结合油气生产业务实际，继续实施人力资源改革，不断优化人员结构，精简机构设置，实现减员增效。进一步规范管理模块，让“业务对口”管理，确保“直线”到底，实现班组与站队业务大融合。其中，将油水测试班、捞油班划归测试队统一管理，累计减员17人，且确保了油气水测调试融合推进。打破承包管理单元，实行大承包、大巡检制度，实现了采油巡井班组业务大整合。取消原来个人承包井组模式，将所有巡检采油工“收回”统一管理，按区域巡检，实现优化减员6人。今年一季度，大老爷府作业区通过融合、整合、合并、精减“四步走”，累计优化、调整员工52人，占近年来员工总数的38.8%，实现了“一个萝卜顶一个坑”，无任何富余人员，全年预计可节约人工运行成本近1000万元。
靠管理降耗：全员全过程无死角
管理永恒，关键在坚持。
大老爷府油田已开发了近30年，生产运行系统效率低、效益低等问题不断凸显。针对这一严峻形势，近两年来，松原采气厂在无产能建设新井的前提下，累计制定实施节电、节气等管理措施几十项，全力向管理过程要效益。
日常管理跟得上
厂主管领导将大老爷府油田生产过程管控作为重中之重，随时深入一线调研指导；机关部门办公前移，轮流驻扎前线协调帮助基层解决问题；大老爷府作业区打破常规，全员全过程管控无死角。安全是最大效益，作业区干部分片包干，管生产更管安全，带动员工不断强化现场生产安全管控，加大隐患排查力度，发现问题第一时间解决，确保了生产效率和效益“双提”。截至3月末，大老爷府油田生产运行平稳，油井经济免修期620天，较任务指标延长了92天。同时，细化绿电基础管理，现场设置专人监管，加大绿电使用量实现降本。大老爷府油田光伏发电投入使用仅6个月，平均每天较去年多用光伏绿电1265.7千瓦时，实现了以低电价降低用电成本。
重点措施跟得紧
针对生产井高产液、高含水实际，坚持躲峰填谷开井，优化资料录取周期，不断扩大间抽规模，实现节能创效。截至今年一季度，大老爷府油田间抽井210口，占全部油井的71.4%，较2022年增加了125口，目前日节电可达2700千瓦时。建立“停抽前、开抽后”电参充满比对机制，坚决做到规模间抽不影响产量。同时，厂内成立专班，工艺所和数据监控中心协同管理，及时跟踪评价，逐步形成了流压合理、供采平衡的全系统经济间抽运行体系。其中，在寒冷的冬季，通过井口保温调整、间抽井井距摸查等多措并举，彻底解决了高产液井冬季冷输回压普遍升高矛盾。去年冬天，30口轻微冻堵间抽井累节电5.2万千瓦时。
靠技术提质：向极限温度挑战
打造独有优势，关键在技术。
近两年来，松原采气厂在精细、精益化管理程度不断提高，节约创效空间越来越小情况下，立足当前、着眼长远，结合“两化”转型、工艺改造等重点，进一步加大技术措施摸索实践力度，全力靠科技创新增强提质增效能力和水平。
拓展物联网技术
大老爷府油田自2016年整装应用物联网技术以来，始终在保持和完善这一技术优势，持续深化物联网电参应用，靠“拓展”实现创效，从而使机采作业各项指标均稳中有升，正面效果逐步凸显，运行费用有效控制。其中，转变洗井模式，由周期洗井向精准洗井转变，通过电参曲线监测，精准治理高能耗井，精准有效洗井；通过与数智技术公司开展深度合作，将人工经验成功转化为计算机语言，实现不正常井首次智能报警，异常工况可快速诊出，每日可减少人工巡图900张，故障发现准确率达96.5%。
实施技术改造
大胆创新，持续优化实施从单井到井组、到泵站、到联合站的全流程冷输工艺改造，向极限温度发起挑战，彻底改变了原来采用站内油气分离再加热外输的传统生产方式，年可平均节气16万立方米。坚持应用低成本“十防”工艺技术，针对作业生产偏磨情况，采用扶正块和应用聚乙烯内衬管结合的技改办法，同时应用KHY级超强度防腐杆，大大降低了腐磨影响，提高了生产质量和效益。
