近日，采油一厂尕斯联合站锅炉房5号加热炉控制系统数智化升级完成并投入运行。
“采油一厂尕斯联合站锅炉房这套Foxboro DCS控制系统，是2006年投用的，工龄比我还长呢！现在已经无法满足安全生产与自动化过程控制的需求了，对它进行技术升级已经斟酌许久了。”采油一厂自动化工程师田军说道。
现场调研问需求
“对症下药”开“处方”
“需要我们实现或改进哪些功能？”“还有什么问题和困难需要解决？”带着疑问，采油一厂设备办公室自动化工程师组成攻坚小组，前往尕斯联合站开展升级前的调研工作。
通过与尕斯联合站负责人及岗位员工的交流，了解到锅炉房5号加热炉是目前故障率最高，影响生产平稳运行最严重的设备。攻坚小组根据2022年、2023年维修记录，最终一致选定5号加热炉进行升级试验，着力解决该加热炉系统CPU故障率高、故障频发、无法远程控制等问题。
仿真模拟提效率
以“优化”创“优势”
结合调研结果，攻坚小组在采油一厂设备办公室内搭建模拟试验场景，通过模拟软件，将尕斯联合站5号炉的运行与联锁进行模拟复原，通过仿真运行，可以收集计算需求数据，辨证目前联锁漏洞，并加入尕斯联合站的使用需求。
“有别于传统的现场试验，仿真模拟不但节省了时间与经济成本，也不会影响生产。如果传统试验在联合站内，一旦试验失误，因为联锁，很可能导致生产停摆，造成安全生产事故。这样的仿真模拟，几分钟就能模拟一次。”攻坚小组负责人说道。
仿真技术在采油一厂的运用将会带来更多“红利”，在真实生产之前进行各种设备、工艺和排布方案的优化和验证，极大地减少了实际生产中的试错和调试时间，提高了生产效率。对不同的生产工艺和参数进行仿真和分析，找出最佳生产方案，实现资源的最优化利用。除此之外，还能对设备的维护和保养进行仿真，帮助制定合理的维护计划和策略，减少设备故障和停机时间，降低维护成本。
试验转化落地“结果”
实际运用提升明显
在完成仿真模拟的三轮测试后，攻坚小组着手于现场试验成果转化。攻坚小组利用旧PLC卡件、仪表接线箱等设备，完成了现场仪表线路改造、流程图画面绘制、程序编写测试、联锁逻辑链接等工作，实现了前期需求，大大提升了自动化水平。“改造前，我们5号锅炉启动一次要将近15分钟，有时候还无法顺利点火，还需再逐项排查问题点，特别是在冬季，对生产影响非常严重。现在通过改造，远程启动时，出现问题，停在哪就检查哪，启炉时间也大大缩短，目前运行非常高效。”岗位员工说道。
接下来，采油一厂将依次对尕斯联合站锅炉房的其余4台加热炉进行新系统接入，进一步提升自动化管理水平。
