洛阳石化PTA装置认真学习借鉴镇海炼化成功经验，找差距、争一流，定措施、战极限，努力向精细化管理要效益。车间以安全保平稳，以平稳促高产，坚持优化操作、狠抓技术培训、强化现场巡检、注重隐患治理，取得了3月份单月产量突破3.1万吨、日均1000吨以上的好成绩，第一季度完成生产任务的103%%，创造装置历史最好水平。
洛阳石化PTA装置已开工6年，目前生产能力为32.5万吨/年。在2003年完成扩能改造后，设备腐蚀和管线冲蚀现象加重，生产管理难度增大。为确保装置平稳运行，车间在不断提高操作人员突发事故处理能力的基础上，着力在职工培训上下功夫，在优化操作上做文章，在节能降耗上深挖潜，取得了可喜成效。
开展形式多样的培训活动，分层次分梯队地大规模提升职工整体操作水平。利用每轮班大休前的时间开办“班后半小时课堂”，通过分析一轮班生产中出现的各类问题，总结经验，达到操作人员快速积累操作经验、普遍提高操作技能的目的。每个班选出技术过硬、思想作风好的职工作为班组培训员，建立了班组培训员制度。车间每个月将需要培训的内容以讲义的形式下发到班组，班组在工作间隙，由培训员组织带领大家到装置现场按单元、分阶段一步一个脚印地从查流程开始，稳步积累和提高操作技能和驾驭装置的水平，实现了培训工作的普遍化和程序化。
通过强化巡检和加大隐患治理力度等一系列措施，提高装置运行的效能，操作人员责任心得到了进一步增强，有效避免因装置自身故障而引发的非计划停工。建立了三级设备状态监测故障诊断维修体系网络，以日常点检为第一级防护线，以专业诊断为第二级防护线，以精密诊断为第三级防护线，每个网络结合点上的每一个岗位，都有明确的工作目标和工作内容，监测过程中产生的大量数据均详细记录，整理分类，并编制了设备监测台账进行有效管理。与此同时，加大安全技能的培训和事故演练密度，增强操作人员处理实际问题的能力，加大现场隐患发现的奖惩力度，提高操作人员巡检发现问题的意识。仅3月份，现场巡检中就发现了溶剂脱水塔底酸冷却器入口焊缝泄漏和氧化第一结晶器尾气冷却器抽出水线泄漏，避免了装置的非计划停车。
加大操作优化力度，提高装置产能，有效降低各种能耗和单耗。技术人员和操作人员积极探索最佳的催化剂配比，以稳定产品质量为前提，优化氧化配料系统钴、锰、溴配比，有效降低催化剂单耗。通过逐步提高反应器液位、提高尾氧含量、优化抽出水量等各种措施，优化氧化反应系统的操作条件，使氧化单元的对二甲苯进料量得到了一定提高，3月份PX单耗仅为655公斤/吨，低于设计指标。同时认真开展现场清污分流工作，优化系统运行效果，既有效回收了有机固体，减少了脱离水的消耗，又降低了污水排放量。
