安庆石化化肥装置是我国上世纪70年代从法国引进的，随着原油价格的上涨，该装置多年来始终处于亏损状态。为此，中国石化决定对其实行原料煤代油改造。工程自2004年3月现场开工以来，得到了中国石化、安徽省和安庆市领导及相关部门的高度重视和大力支持。安庆石化成立了工程领导小组和工程项目部，坚持“以我为主、全面负责”，与建设单位通力合作，大胆创新，化解了壳牌粉煤气化工艺首次应用于合成氨装置、国产化最大空分装置首次应用、高浓度一氧化碳耐硫变换首次采用轴径向反应器这三大技术风险，并以超常规的工作方式，严格执行预算管理，严控工程费用，克服时间紧、施工难度大等困难，实现安全、高效，使工程在比同类型装置改造项目起步晚、现场开工迟的情况下，实现了率先投产。该工程具有七大特点。

　　规模大。工程包括空分、净化、气化三套核心装置，其中日处理煤炭能力2000吨的煤气化装置为世界上最大的壳牌粉煤气化装置；制氧能力为48200立方米(标)/小时的空分装置为我国目前最大的国产化空分装置；净化装置氨冰机为目前我国最大的采用氨为介质的冰机。

　　技术新。壳牌粉煤气化技术采用多重对置式烧嘴，煤和氧/蒸汽的混合好，操作弹性大，具有安全、高效、无污染优点，且在世界上属首次应用，在设计制造、工程建设、试车开工和生产运行等方面均有着新的技术要求；最大的国产化空分装置首次采用主空压机与增压机由一台汽轮机拖动的技术；轴径向反应器进行高浓度一氧化碳耐硫变换技术是宁波工程公司针对粉煤气化工艺特性自主研发成功的，为世界首例。

　　工期短。安庆石化在全面吸收前两家建设经验的基础上，充分采用先进的工程管理技术，大胆摸索，不断优化施工网络，以超常规的工作节奏，使工期比系统内另两家同类型装置缩短了1年左右。

　　施工难。该工程充分利用现有场地，设计十分紧凑，大型机械设备无法整体进入现场，加上工期紧，多工种交叉作业，给施工带来相当大难度。其中在“亚洲第一炉”气化炉进厂中，就有四次挖长江清淤、三次移管廊的艰难历程。

　　开车稳。安庆石化为粉煤气化装置编写了详细的操作规程和开工方案，对职工进行外出实习、现场演练、集中考试和模拟开车等培训，努力使职工能够熟练掌握开车技术。在工程建设中，严把质量、安全关，使设备性能达到或优于设计要求，不断完善开车方案，整个开车过程实现了安全、稳定、高效。

　　效益好。该工程建成后，安庆石化的尿素成本下降了40%，扭亏和增效两项每年约3亿元，并可每年向炼油供氢1.38万吨、向丙烯腈供液氨4.2万吨，新增11880万度的电量可增加热电的规模效益。同时可以带动安徽地方煤炭经济发展，有效服务农业生产，有着较好的社会效益。

　　意义深。该工程在安庆石化的发展中起到了承前启后的作用，改变了该厂的原料和产品结构，并为今后科学有效发展奠定了良好的基础。同时，有力促进了国家能源结构的战略调整，减少了对石油资源的依赖程度，提高了我国煤炭资源的利用水平，推动了装备制造工业的国产化步伐都具有深远的意义。