——科技领先，节电效果惊人
近年来，变频等节电新技术的成功运用，使炼油二部节能工作如虎添翼。
仅焦化装置就有13台变频机泵，去年还新增了焦化炉101烟机、炉201烟机和风机、炉202烟机和风机等变频技术控制。——这一系列变频技术的成功运用，使焦化装置的电单耗由原先的14.8千瓦时/吨原料降到如今的14.4千瓦时/吨原料，节电达到0.42千瓦时，同时，变频对装置能耗的贡献也不小，能耗下降了0.11千克标油/吨。
而今年新装置220万吨/年蜡油加氢的液力透平、无极调量系统两项新技术的运用，受到众人注目。虽然这两项技术是在安庆石化炼油装置的首次使用，但节电效果令人惊叹，年节电累计超过千万度，年降本增效超过600余万元。
其中，在装置加氢进料泵上使用液力透平技术，以回收热高分与热低分之间的高达9.0MPa的压力差的压力能，转化为进料泵轴功的动力能，以达到减少电耗的目的。现场实测表明，进料泵运行时的电流值由投用液力透平前的180安培降到如今的130安培，每小时节能超过460多千瓦，按年运行8400小时计算，年可节电超过386万千瓦时（度）。
而在往复式压缩机C6102A上运用的气量无级调节HydroCOM系统装置，根据给定的控制信号延迟压缩机进气阀关闭的时间，调节每个活塞行程输送的气量，只对实际需要的气量进行压缩、输送，最大限度地节约了电机的电耗。这一新技术的运用，效果惊人。现场跟踪监测的数据表明，每天节电在28000度以上，装置能耗可下降1.55个千克标油/吨，年可节电达到900多万千瓦时（度）。
“技术革新，技改技措，将有效提升节能水平、推动节能降耗上台阶。”这是炼油二部管理技术操作人员的感慨，也是对该部系列技改举措下的成绩的肯定。
——细致入微，节水项目小增效大
节水，必须从点滴做起，从细微处抓起。炼油二部节水工作深入生产各环节，“细致入微”促节水，取得良好效果。
炼油二部节水工作中，最引人注目的那些小项目大增效的节水项目。其中焦化低压泵房水抽改造项目，通过在焦化泵135出口增加一条10米的管线至水抽，利用冷焦水代替新鲜水作为水抽的动力源，以节约新鲜水。项目实施并经标定后表明，每月节约新鲜水达1000吨以上，年节约新鲜水量在12000吨左右。
另一项被称道的小项目则是聚丙烯真空泵冷却水自循环系统，该项目通过回收原真空泵直接排放的水封水以循环利用，实现了节水减排，同时而原有的新鲜水及循环水系统与增设的水封水循环利用系统相连接，保证了水量的稳定供应。该项目投用以来，节水减排功效显著。每年可节约新鲜水用量0.83万吨。
“节水工作是场持续性的战斗”！“只能拧紧，绝不能松懈！”
今年以来，炼油二部在各装置展开“节水、查漏、堵漏、消缺”连续战。一开年，他们就细化了冬季防冻防凝方案。工艺技术人员每天检查各排放点的阀门开度，严格控制排放，加强各机泵冷却用水管理，将运行泵端面冷却水冷后温度控制在≮35℃。装置岗位人员及时根据温度调节冷却水用量。根据气温和循环水温度变化情况，在工艺条件许可的范围内适时调节水冷器的用水量。操作人员将节水工作落实到现场操作的全过程。
近年来炼油二部地下水线开挖查漏消缺，节水效果良好。今年炼油二部延续着这一良好优势举措，管理技术人员开动脑筋，对二联合、焦化等装置地下消防水、循环水管线制定改造方案，对这些由于腐蚀、存在漏点的管线，通过开挖上移地面，以减少大量水的耗损，以大幅降低装置水耗降低。
与此同时，炼油二部也正在着手进行节水新技术的运用。聚丙烯装置一到夏季高温时节，为给原料罐降温降压，一直被迫采用新鲜水喷淋降温，新鲜水耗激增。该部正着手采用新型涂料以改善原料罐的隔热效果，这一技术运用后，用水喷淋降温将成为聚丙烯装置的历史，在高温时节新鲜水耗每月降低400～500吨。
——生产优化，多思路实现节汽
小小蒸汽，看似不起眼，但对能耗影响也不小。今年以来，炼油二部在节能工作中，盯紧生产、拓宽视野，多思路解决好蒸汽节能问题。该部在加氢精制、蜡油加氢及环保装置污水汽提的实施的举措，不仅促进了生产优化，更使蒸汽消耗大为降低，成为节能中的“点睛”之笔。
说到节汽，首屈一指的就是两套污水汽提的优化运行。二联合大院内有两套污水汽提装置，在经过改造后，两装置处理能力均达到了70吨/小时。然而，两套装置的生产能力较实际含硫污水量相比仍存有余量。炼油二部管理技术人员合理利用这一余量，优化两套污水汽提装置生产，以实现降低蒸汽消耗量的目的。即在装置生产过程中，优化两套装置开工模式，充分满足其中的一套污水汽提装置生产，尽可能实现单套满负荷运行。生产实践表明，污水汽提满负荷运行比70%负荷率运行，蒸汽单耗减少20Kg/t新鲜原料，每月通过优化装置开工模式可节约蒸汽80～100吨。
而通过优化操作，合理利用设备性能，成功实现节汽，也是今年以来炼油二部的新思路。今年1月起，Ⅲ加氢循环压缩机在满足装置氢油比的情况下尽可能降低循环机转速，以节约蒸汽消耗，降低转速后每小时节约1.3MPa蒸汽约1吨，每年节约蒸汽8400吨，装置能耗可降低1.1千克标油/吨以上，装置运行至年底降本可达110余万元。受此启发，今年4月26日开工起，蜡油加氢循环压缩机在满足装置氢油比的情况下尽可能降低循环机转速，以节约蒸汽消耗，效果更明显，其降低转速后每小时节约1.3MPa蒸汽约2吨，每年节约蒸汽16800吨，是Ⅲ加氢装置的两倍。
——挖潜节能，紧抓耗能大户
在“比学赶帮超”过程中，炼油二部学会目标定位，更学会循序渐进、攻难克艰。
加热炉一直是能耗大户，同时，也是操作上的“钉子户”，因其瓦斯消耗量大，加热炉热效率、热负荷一直是节能管理工作中的重难点。而焦化加热炉管理工作，却受到了总部好评。今年3月份，总部来安庆石化现场检测，焦化加热炉201、202热效率分别达到了90.19%和91.35%。——技术人员兴奋地说道“这是我们实实在在的成绩！”
成绩的背后是技术、是精细、是付出。
为提高加热炉效率，炼油二部率先对焦化炉201烟机和风机、炉202烟机和风机实行变频控制，对加热炉的供风量、负压值等实现了数字化调节。同时，他们利用检修时机对热管进行更换，并规范烟气采样方法，使焦化炉排烟温度和氧含量均降到控制指标以下。多记“重拳”下，加热炉效率节节攀升，以炉202为例，加热炉热效率从过去的89.28%提高到现在的90.66%，排烟温度也由过去的180℃降至150℃。
而在重整，则学会了“反其道行之”减少瓦斯消耗，降低能耗。考虑到该装置稳定塔轻烃类含量不高，稳定塔一直未出液化气，稳定塔压力控制较高造成装置能耗上升。经过认真测算，他们采取了“稳定塔降压操作”，将稳定塔操作压力从1.0Mpa降到0.7Mpa，通过降压操作，稳定塔底温由原来的180℃左右降至150℃，有效实现瓦斯单耗的下降，按目前重整加工量22万吨/年计算，能耗下降1.3千克标油/年。
今年，针对加热炉的系列大手笔正在着手进行。焦化样板炉改造，旨在提高热效率，装置瓦斯消耗将有效降低，实现良好增效，前景令人振奋。而Ⅰ加氢加热炉掺烧解析气，将对解析气实现综合利用，以降低火炬气放空量，减少加热炉瓦斯气消耗，实现环保节能的美好愿景。
