原来，蒸汽是该车间轻酮装置的用能大户，约占到装置总能耗的近70%，根据装置以往的工艺操作经验，装置的新鲜溶剂比越高，回收系统的蒸汽消耗量就越大。而轻酮装置设计处理原料为石蜡基原油，具有蜡含量高的特点，容易造成管线凝结堵塞。为了防止管线凝堵影响装置安全平稳运行，通常需要较高的溶剂比，因此造成装置的蒸汽消耗量一直偏高。
特别是今年7月份以来，随着装置原料中间基原油量不断增多，这种情况越来越严重。“如果继续按原来的指标生产，装置能耗会明显升高，能否想个好办法降低溶剂比呢？”车间工艺技术人员看在眼里、急在心里。他们马上将想法付诸行动。影响装置溶剂比的指标参数多达十几个，哪些不能减少，哪些可以降低，可以降低到什么程度以及降低后会对生产操作有何影响等等，成为摆在大家面前的最大难题。面对困难，该车间成立专项优化小组，深入开展优化攻关，通过爬坡试验摸索出最佳的操作参数范围。
自7月底到8月中旬，通过反复优化调整和试验，他们终于摸索出了一套切合装置生产实际的优化操作方案和蜡罐最佳稀释溶剂比。按照此方案实施后，每小时可降低蒸汽消耗1.2吨，降低能耗2.4千克标油/吨，年可降低蒸汽成本150多万元，真正实现了零成本优化。
