控水防砂，是一个新鲜名词，也是胜利油田孤岛采油厂又一项自主创新工艺技术，它的诞生对于复杂井况油井分层开采来讲，是一个不小的突破。
孤岛油田属于疏松砂岩稠油油藏，含油层系多，历经40多年开发，单井平均控制油层在3套以上，由于层间差异及地质开发调整要求，经常需要细分层系调换层位开采。井况良好时，一般采取常规的丢封卡封工艺即可满足生产需要，但随着套变井等复杂井况的逐年增多，工艺适应性逐渐变差，分层开采难度越来越大。尤其对于需封上采下的分层开采而言，一旦卡封不严，卡封层（也即出水层）产液不仅会造成油井高含水，还会因出砂导致砂埋油层、卡泵等井下事故。
为有效破解这一难题，孤岛厂工艺技术人员积极开展复杂井况下提高采收率的配套技术攻关，“控水防砂一体化”工艺应运而生。所谓“控水防砂一体化”工艺，即对生产层进行砾石充填防砂，同时对卡封层下盲管砂埋控水，采用一种工艺达到控水及防砂合二为一的目的。
控水防砂工艺能否成功，优化管柱设计是关键，既要使砾石充填层达到一定厚度和充填强度，有效控制水层出水，又要尽量避免设计复杂化，给后期拔防砂管施工带来困难。因此，技术人员在根据油层厚度、卡封井段长度和盲管长度设计管柱长度时，尽量缩短管柱长度，并在每30米管柱处增加一个反扣型安接，使长串管柱可分段取出，此外对信号筛管位置、充填工具位置也进行了优化设计，使防砂管柱更加可靠。
技术人员对控水防砂工艺的适应性进行详尽分析后，明确了该工艺的三种主要应用范围，即多层生产井需控制含水较高的上部出水层，但因套管变形不能采取常规卡封工艺的井；多次卡封无效井；生产层需砾石充填防砂，但上部水层不具备卡封条件的井。该工艺对油层条件、井筒条件和施工也有一定要求，如为避免层间干扰，要求层间压差不得超过3MPa；油层井段必须能够下入充填筛管；砾石充填施工时必须保证充填连续、密实，避免形成砂桥。
自2009年10月诞生至今，控水防砂工艺在孤岛厂已应用15井次，有效率84.62%，措施后平均日液增加9.1方，日油增加2.5吨，含水降低4.34％，动液面下降156米。
取得显著效果的同时，控水防砂工艺也暴露出一个问题：部分油井实施后，含水下降的同时液量也大幅下降。为此，技术人员提出“适度控水”理念，也就是不把卡封层的产液完全控“死”，通过对防砂筛管泄流面积的设计，配合砾石充填防砂工艺控制水层出水量，在不压制生产层产液的基础上让其适量产液，发挥“井下掺水”的功能带动生产层产液。
孤岛中14排-516井是一口双层合采的油井，上层剩余油丰富，但地层能量差，单独生产时因供液不足而停产；下层能量高但水淹程度高，单独生产含水高达99.8%；两层合采时，由于两层压差过大导致上层难以动用，含水仍高达97.58%。对其实施适度控水防砂工艺进行两层层间“互助生产”后，动液面由212米下降到788米，含水下降8.24%，在日产液下降69方的情况下，日增油1.7吨，单井耗电下降40%以上，效果显著。
