近年来，国内各油田的勘探开发力度加大，钻头产品市场需求增加，客户对供货速度的要求提高。为此，江钻股份公司引进先进设备，改进生产工艺，使产品产量逐年增加，生产速度加快。
引进设备增强生产“硬实力”
“产品数量增加，生产批次增多，个性化和差异化的产品多，如果加工速度慢，企业效益会下降。”江钻股份公司制造部专家刘波说。
江钻股份公司的钻头性价比高且具有品牌优势，在国内外市场上占有较高份额，其中牙轮钻头在国内市场的份额达83%，但金刚钻头的研发和生产起步晚，需要增强“硬实力”。
该企业引进德玛吉五轴加工设备、等离子自动焊机、起亚加工设备和BSA数控等世界先进的高精尖设备100台并3次改进金刚钻头生产工艺。
以德玛吉五轴加工设备为例，它是德国数控设备，可实现五轴联动并一次性完成车、铣、钻、削等工序。同时，该设备的操作系统可优化加工程序、提高加工速度并缩短设备调试时间。 “一道工序完成5道工序的加工任务，效率提高了30%.”操作工小朱说。
以牙掌焊接为例，焊接牙掌轴颈是关键工序，传统的纯手工焊接法要求焊工一口气完成全部作业任务。在焊接中，焊工距离800摄氏度的火焰近，要不停地翻转重420公斤的牙掌，这些因素不仅影响产品质量，也影响焊工的身体健康。
该企业引进4台等离子自动焊机焊接牙掌，使一种热销的高掌尖品种牙掌的班产量提高到65件，工作效率比人工焊接高4倍；而另一种高掌尖品种牙掌的班产量提升到40件，工作效率提高6倍。同时，焊接产生的废品数量下降六成。
“引进先进设备后，焊接速度加快，质量不断提升。”牙掌车间焊工班班长陈建军说。
据悉，近期该企业提前8天完成为中国石化海外项目加工65只金刚钻的任务。
“软实力”带来1.47万条改进建议
目前，该企业生产800个品种的牙轮钻头，其尺寸在3.5英寸～26英寸，重量差别较大，而不同的钻头对生产设备、工装夹具的要求不同。
“我们动员员工参与工艺改进，让员工为提高生产效率、提升产品质量出力。”江钻股份公司制造部部长谢从勇说。
以716铣床为例，按原工艺它不能加工全尺寸品种的钻头，每次改变加工的钻头品种都要增加模具拆卸、调试和紧固等工序，影响生产效率。班组员工改进生产工艺，使716铣床能加工13寸~14寸的钻头，节省了调试、更换模具的时间，加工效率提高30%.
“2006年，班组每天可以加工20~30个工件，忙到没时间喝水。改进生产工艺后，班组每天能加工50~60个工件。”牙掌车间调试师桂蜀江说。
2011年，该企业员工总计提交1.47万条改进建议，人均提交7条建议，缩短了生产周期，降低了作业成本，提高了产品质量。
该企业按照“精益生产”、“标准化操作”和“敏捷式生产”等理念进行管理，细化产品分类和设备分组，同时调整设备布局以满足小批量产品的生产要求，开通特殊钻头品种加工的“绿色通道”；制订滚动生产计划以实现均衡生产，统筹安排不同品种钻头的加工时间、工序上线时间以及产品储存时间。
