56台加热炉，56种“性格”，56种运行水平，为进一步提升全厂加热炉整体“功能”，茂名石化炼油分部专门成立了以机动部门领导为首的设备专家组，采取技术改造、强化管理、严格考核等措施，三管齐下革新加热炉管理，对管辖的56台加热炉实行“对症下药”。
2011年，加热炉氧含量、排烟温度、热效率三项指标加权平均值都取得喜人的进步， 2012年一月再次刷新历史纪录，氧含量降低0.48%；排烟温度降低6.5℃；热效率提高0.44%，且均优于分部制定的奋斗目标。
技术改造 找准效率突破口
“现在加热炉可神了，效率‘一级棒’，改造的效果实在了得！”职工都感叹道。加热炉氧含量、排烟温度、热损失等因素，一个不“受控”就会拖炉效率的“后退”。炼油分部静设备专家成立攻关小组，逐一对照、考察，研究出四套“秘方”从技术改造上找到突破口。
一是烟气系统改造，降低排烟温度。炼油分部将原设计不合理，能量回收不足的加热炉，增加与烟气换热的流程改造，回收烟气热量。三制氢转化炉设计热效率88%，实际最高只有87%，排烟温度高达230℃，增加烟气与除氧水换热器改造后，排烟温度降到87℃，热效率升到92.5%。排烟温度降低了，热效率也提高了。
二是供风系统改造，提高入炉空气温度。炉供风如果为冷风，既增加动力消耗，炉效率又低。实施炉用空气与高温烟气换热是最好的回收利用手段。炼油分部对二蒸馏装置加热炉烟囱及风道重新设计，采用热管技术改造后，排烟温度降至120℃以下，热效率由89%提高到92%以上。
三是瓦斯系统改造，降低动力消耗。对有条件的装置，增加瓦斯加热流程，提高进炉瓦斯温度，减少瓦斯用量，提高炉效率。分部联合二车间2号柴油加氢装置炉用瓦斯与冷凝水换热改造后，动力消耗明显减少。
四是学习借鉴先进新技术。先进是典型、是学习的榜样，分部借鉴齐鲁石化等先进企业经验，应用陶瓷保温钉技术，配合气凝胶绝热材料使用，既能抗腐蚀，又能减少加热炉热量损失；另外，通过往加热炉衬里喷上高温防辐射涂料的方法，从而降低加热炉外壁温度，留住加热炉热量。
2011年，炼油分部加热炉管理收获成绩与喜悦，加热炉加权平均值比2010年进步明显：氧含量降低0.38%；排烟温度降低12℃；热效率也提高0.62%。
强化管理 迅速恢复“内动力”
“在线清灰犹如吗丁啉的药效，能迅速恢复加热炉的‘内动力’，我们走对了管理路线。”设备专家组成员高兴地说。近年来，加热炉炉管积灰、结垢，炉膛温度已达到极限值，热效率急降，能耗攀升，更成为了装置提量“瓶颈”，经济效益受到威胁。
“没有过不了的坎，我们实施在线清灰。”专家组有股不服输的劲，他们立刻制订详尽的管理制度，定时在线吹灰和清灰成了他们主攻的方向。
思想决定行动，全厂12台吹灰器活跃起来，定时吹灰再次提上了工作日程。为确保吹灰器好用，设备管理人员，专业保运人员也活跃起来，他们定期检查吹灰器，填写《吹灰器巡检报告书》。对于炉管表面积灰结垢严重，导致炉膛温度和烟气温度升高的，他们则使用清灰剂对炉管进行在线清灰。
在线清灰使加热炉迅速恢复传热效果，“瓶颈”问题迎刃而解。
严格考核 着力打造“样板炉”
“考核是鞭，激励是策”，炼油分部想方设法用好考核与激励这把“双刃剑”，着力打造“样板炉”、“红旗炉”。
考核是严厉的，也是公平的。分部把加热炉的考核细化为热效率、氧含量、排烟温度三项小指标，分解到每台炉，每个车间。每周一检查、每旬一小考、每月一大考，对车间进行“优嘉劣扣”。 目前车间管理人员和班组都紧盯小指标，优化操作，加强科学巡检。
如果说考核是被动执行，那么激励就是主动跟随。分部以 “红旗炉”评比竞赛活动，带动着大家对标先进，提高标准，赛出水平。2011年，炼油分部4台“样板炉”亮相竞赛台，它们都骄傲地show出了让人羡慕的热效率：渣油加氢反应进料加热炉93.12%；润滑油白土精制螺旋管加热炉92.87%；加氢精制航煤加氢加热炉92.65%；1号焦化加热炉92.56%。更给力的是1号加氢裂化装置加热炉热效率达到93.68%，在总部18套同类装置中处于榜首的位置。
