5月10日讯 河南油田以精细管理为手段，细化注汽锅炉能耗标准，提高系统效率，降低燃料消耗，2011年以来稠油产量综合耗燃料553.84千克标煤/吨，同比降34.13千克标煤/吨，节约燃料14930吨标煤，渣油、煤总费用比控制指标减少675万元。
根据河南油田分公司要求，承担稠油生产任务的第二采油厂为降低注汽锅炉燃料消耗，采取了多项措施：
一是深化精细管理，提高注汽锅炉燃烧效率。采油二厂将炉效监测纳入生产运行，共对36台次注汽锅炉进行了燃烧效率测试，对燃烧效率较低的注汽锅炉进行及时分析、调整，深化“一炉一轮一分析”精细管理法，在注汽锅炉、低压燃煤锅炉、75天/吨燃煤锅炉中找到影响燃烧的控制节点17个，并制定了相应的控制措施，优化燃烧调节和工艺流程，持续降低锅炉平均单耗。燃油锅炉产汽单耗由60.34 千克/吨下降到58.83千克/吨，75吨燃煤锅炉产汽单耗由176.81 千克/吨下降到169.91千克/吨。
二是完善锅炉污水回用系统，建设稠油联合站至古城油田、楼八区污水输送管线，实现泌浅10区注汽锅炉及楼八区注汽锅炉应用热污水，全年共增加回用污水17.53万立方米，节约燃油660吨；同时，深入开展“双降管理”工作，成立掺水优化项目组，通过改进现有配套技术，探索区块少加热或不加热途径，去年以来共开展单井实验累计62井次，在5号、6号集油站开展掺水进行不加热实验运行，聚合物驱油区块油井基本停止掺水，掺水量同期相比日均下降1830立方米，低压锅炉用煤减少95吨，加热炉用天然气减少32万立方米。
三是应用新技术和新工艺，对井楼油矿利用两套循环系统进行汽暖改水暖改造，建立储水罐、管道泵、供暖管线循环系统，进行热量替换，返回的蒸汽冷凝水可作为掺水和洗井用水，使井楼油矿取暖正式改为水暖，一个采暖期可节约蒸汽2000吨，节约燃油118吨；同时，对各种保温材料的保温效果进行普查，共维修裸露管线8640米，注汽干线和支线破损保温层恢复整改1380米，特别是筛选保温工艺，对注汽锅炉辐射段保温层实行高铝纤维砖整体砌筑技术，在新庄9号站2号锅炉上应用，锅炉热效率提高2.28%，节约燃油95吨。
