国际能源网讯：12月5日15时，茂名石化油品质量升级改造工程的“龙头”项目──1000万吨/年常减压蒸馏装置生产出合格产品，标志着该装置一次投产成功，茂名石化成为继大连石化、镇海炼化之后国内第三家原油一次加工能力超过2000万吨/年的特大型炼油企业。
茂名石化油品质量升级改造工程是国家《石化产业调整和振兴规划》的石化技术改造专项，是中国石化集团公司的重点工程建设项目，是广东省“新十大工程”之一。1000万吨/年常减压装置是这个项目44个工程主项中的龙头项目。
装置于2011年5月10日破土动工，2012年11月30日建成中交。茂名石化以我为主，科学统筹，精心组织工程建设和装置开工，实现了装置高标准中交、一次安全经济开车成功。同时，在开车过程中，严格执行清洁生产标准，落实环保措施，实施密闭采样、安装消声设施等措施，实现了污染物“零排放”开车。
1000万吨/年常减压蒸馏装置的成功投产，将有效解决茂名石化现有常减压蒸馏装置设备老化、结构不合理、化工轻油区域平衡困难和成品油市场缺口的问题，进一步满足广东和西南三省成品油市场的需求，促进下游加工行业的发展，推动区域经济发展。
据悉，该装置的配套工程也将于近期陆续投用，届时，茂名石化炼油将实现五大进步：
产品结构明显改善。油品质量升级改造工程共有44个设计主项，其中新建5套生产装置：1000万吨／年常减压蒸馏装置、220万吨/年催化裂化联合装置、40万吨/年气体分馏装置、240万吨/年加氢裂化联合装置、10万吨/年硫磺回收联合装置（含500吨/小时溶剂再生装置）。主要配套工程新建两套装置，分别是20万标立/小时煤制氢装置以及9万标立/小时空分装置，以及供电、供水、储运、环保、消防等配套公用工程和辅助系统。投用后，将明显改善目前茂名石化炼油生产装置结构不合理的现状，为企业可持续发展奠定基础。
炼油总体水平大幅提升。1000万吨/年常减压蒸馏装置立足国内技术，采用了减压深拔技术、低能耗无压缩机回收轻烃方案、“窄点”换热网优化、减压塔顶采用蒸汽－机械组合抽真空等先进技术，使得装置在适应性和可操作性、轻质油收率、总拔出率、产品质量、能耗指标、设备防腐抗腐性能和长周期运转等各方面均达到新的较高水平。装置总体达到国内先进水平，在投资和节能效益之间达到最优化，具有规模大、能耗低、安全性高等特点。该工程建成投产后，公司炼油化工综合生产能力将重回国内第一方阵。
创效能力大幅增强。该项目最大限度实现设备国产化，投资省，经济效益好，竞争力强。投用后，茂名石化炼化一体化优势将更明显，百万吨乙烯生产原料不足的问题将得到解决，石脑油和加氢尾油等乙烯原料可实现自给，并利用乙烯富氢气、MTBE等资源，减少炼油加工损失和降低原料成本，提高汽油质量。该工程不仅可以大批量生产市场紧缺的清洁油品，还将带动地方产业升级和结构调整，拉动广东省现有的塑材、农用化学品、保健医药用品、建筑新材料等一系列中下游石油化工优势产业链，预计将使茂名石化年产值突破1200亿元，利税超过300亿元，对扩大内需、改善民生、调整结构、促进地方经济发展方式转变、带动地方经济发展具有积极的作用。
产品质量进一步提升。1000万吨／年常减压及其配套项目采用了目前国内先进的工艺技术，主要加工进口高含硫混合原油，产品的硫含量大幅降低，出厂油品全部达到国Ⅲ、国Ⅳ标准，满足社会对清洁油品的要求。
节能减排效果更好。该工程引入了绿色低碳概念，从立项到设计、建设、生产层层强调环保。整个工程环保投入超过11亿元，占总投资的15.9％。新建了10万吨/年硫磺回收装置、300吨/小时高浓度污水处理场、烟气脱硫脱硝等一批配套环保装置及配套设施，并通过拆迁还建工程更换还建部分环保设施及系统管线，减少跑冒滴漏现象，把生产过程中产生的废气、废水、废渣回收得更彻底、更干净，达到了增产不增污的效果，整体达到国内先进用能水平。
