今年以来，镇海炼化紧紧围绕集团公司打造世界一流的要求，扎实推进绿色低碳发展战略，将“经营一元钱，节约一分钱”和“8个方面保效益”的工作方针落到实处，节能降耗工作取得了新突破：11月份完成炼油综合能耗42.99千克标油/吨，与去年同比下降3.77个单位，创历史最好水平；乙烯装置完成综合能耗533.47千克标油/吨，同比下降23.76个单位，处于国际领先水平。
资源的深度利用是最大的节能降耗。在乙烯工程建设之初，镇海炼化公司总经理江正洪就提出生产管理从“炼油思维”向“炼化思维”转变，同步启动“炼化一体化”优化，从“馏分管理”向“分子管理”转变，形成了大炼油与大乙烯的互动优势，按不同的分子结构来精确定位物料流向，优化加工流程，努力提升每个分子的价值，实现了分子价值最大化。
公司经过对气分装置进行挖潜改造，使这套装置能够从液化气组份中分离出醚后碳四产品，标志着镇海炼化液化气产品已成功实现向“分子管理、分质销售”的跨越，大大提升了碳四资源的深度利用。按照项目投产初期200吨/天销量计算，每月可为企业新增效益120万元，大大提高了资源的深度利用。
今年以来，镇海炼化重点抓好三条加工路线：统筹碳一到碳五资源利用路线；统筹乙烯、重整和芳烃原料利用路线；统筹重油资源利用路线。“分子管理”提高了装置原料的有效组成，实现了资源利用和产出的最大化，开辟了节能降耗新途径。
公司打通了炼油装置副产的干气、富乙烷气、饱和液化气、轻碳五这些原料等供乙烯裂解装置流程，使炼油低价值产品成为优质乙烯原料，提高了乙烯原料的轻质化率，降低了乙烯装置能耗。今年以来，镇海炼化100万吨乙烯装置对石脑油依赖度仅为50.85%，与全石脑油进料工况相比，能耗降低了约35个单位，在国内处于领先水平。
在炼油板块方面，镇海炼化耕耘多年，是优势明显的“长板”，但“炼化一体化”转型，打破了原有的生产格局，又出现了新的“短板”与“瓶颈”。经过认真的分析和研究，镇海炼化迅速行动，多方着手，完善“炼化一体化”改造，抓好节能新技术应用，组织实施节能降耗项目。
通过对加氢裂化、加氢精制等装置的改造，新建150万吨/年加氢裂化、碳五分离装置以及配套的储运设施，淘汰落后的氧化沥青和小硫磺回收装置，不仅使炼油规模在国内领先，而且装置结构和加工流程更加合理。
通过应用变频器、内置式组合空气预热器、加热炉辐射炉管机械清焦、无级调速等新技术，均取得良好效果。投用歧化、加氢裂化、加氢装置压缩机无级调速技术后，年节电1200万度以上。
1到11月份，镇海炼化实施了25个节能项目，节能折合标煤34781吨。特别是公司今年实施的37条“8个方面保效益”工作，到目前已累计产生效益13.61亿元。
同时，镇海炼化组织设立了20个技术攻关项目，成立了26个专家组，及时解决生产运行中的“疑难杂症”。乙烯攻关组针对装置投用后存在的问题大力开展技术攻关，先后解决了44项技术难题，促进了装置稳定运行。15万吨/年双炉膛液体裂解炉满负荷连续运行120天以上，创造了中石化同一产能裂解炉连续运行新纪录，乙烯装置能耗逐月下降。
国际著名的所罗门绩效评价机构发布的2011年全球115套乙烯裂解装置绩效评价报告显示，镇海炼化乙烯裂解装置绩效位列全球第一群组，进入世界领先水平，是代表中国石化率先打造世界一流的装置。
镇海炼化的“炼化一体化”，是从炼油格局的基础上发展起来的。原先的公用工程系统由于缺乏整体设计，存在不少缺陷，所以优化系统运行成为节能降耗的最大切入点。镇海炼化以“一平稳四优化”为工作主线，强化现场管理，通过技措、技改，持续优化系统运行，使资源和能源消耗降到了最低，除了炼油实际能耗在国内千万吨级炼油企业中排名首位，加工损失率为国内最低外，在“三废”的综合利用上，内部综合收益每年就达4亿多元。
今年8月29日，镇海炼化炼油五部生产装置至宁波化工园区热水直供工程正式投用，这是镇海炼化深化“一平稳四优化”，通过区域优化进行低温热利用并实现节能减排的一项重要举措，这也是公司首例跨区域、跨厂的能源合理优化利用项目。这一项目，日均回收低温热相当于31吨标油，（全年）可为公司增加直接营业收入约1500万元。
镇海炼化针对大乙烯和大炼油两个板块之间的装置原料、工艺运行、产品结构深度交叉，公用工程系统牵一发而动全身，稍有疏忽就会两败俱伤的实际，在抓好安全平稳运行的基础上，优化乙烯原料、优化装置运行、优化产品结构、优化副产品利用，下好炼化“一盘棋”，实现深度联合，降低成本，提高效益。
镇海炼化的乙烯以公用工程资源反哺炼油，提升了炼油的竞争力。乙烯动力中心建成以后，炼油区域停用全部油锅炉，蒸汽缺口通过乙烯来汽补足，这样不仅保证了整个系统的安全运行，而且有效降低了产汽成本。同时，乙烯裂解产出的3.5兆帕氢气直供炼油歧化装置，歧化装置氢气压缩机因此“下岗”，每年节约费用超过370万元。
镇海炼化通过加强瓦斯平衡管理，催化干气送乙烯裂解作原料，增加了瓦斯系统平衡手段，并通过天然气来调节系统瓦斯压力，全年炼油火炬实现零排放。
镇海炼化不断创新节能降耗管理机制，提升节能降耗管理水平，公司与运行部签订了节能达标目标责任书，对照先进，按“确保、力争、奋斗”三个台阶分解节能降耗指标。组织修订节能降耗考核奖励办法，节能降耗考核权重由原来的5%提高到25%～30%；同时对节能建议进行即时专项奖励，大大激发了广大干部员工节能降耗的热情。今年以来，镇海炼化员工提出并实施的节能项目达到25个，节能0.96万吨标油，增效约2000万元。
在实施炼油能耗在线监测的基础上，镇海炼化今年将乙烯工程相关的装置全部列入在线能耗分析管理系统，让操作人员对每一步优化操作后的节能情况，能够实时了解掌握，提高了员工的工作成就感。MTBE装置操作人员通过优化调整共沸塔回流比，使塔底蒸汽用量由每小时16吨下降到每小时8吨。
在去年开展重油催化等7套装置用能诊断的基础上，今年镇海炼化重点开展了乙烯裂解、芳烃抽提等8套装置节能诊断，对诊断存在的问题实施整改，形成闭环管理，目前，已对重油催化烟机等8个问题进行了整改，产生的节能效益达到4600吨标煤。
目前，公司180万吨/年重油催化装置的烟气脱硝除尘脱硫项目即将全面投运。该项目一方面可以减少燃料油、瓦斯的消耗，提高锅炉热效率至81%以上；另一方面，经过除尘、脱硫及脱硝处理后，二氧化硫排放量下降到原来的1/8、粉尘为1/6、氮氧化物浓度为1/2；该项目是中国石化拥有自主知识产权的烟气治理技术，是中国石化推进“绿色低碳发展战略”的重要举措，它的成功应用，标志着中国炼油环保工艺的革命性进步。
