近日，广州石化溶剂脱沥青装置高含硫溶剂净化回收项目投用，通过净化回收高含硫溶剂，不仅解决了沥青罐区硫化氢含量有时偏高的问题，而且每年可以回收硫黄60多吨，年创效益超10万元。

溶剂脱沥青装置以减压渣油为原料，以液态丁烷为溶剂，将减压渣油中的轻组分萃取出来，液态丁烷回收后循环使用。近年来，随着加工原油的劣质化，溶脱原料渣油硫含量不断上升，加上原装置本身不具备原料脱硫的工艺，导致减压渣油中的硫以硫化氢的形式积存在循环溶剂中，不仅加重了对装置设备的腐蚀，而且影响了萃取效果，造成沥青中的硫化氢含量偏高。

为降低溶剂中的硫化氢含量，确保设备安全和沥青产品达标，去年底，该装置组织技术力量进行攻关，决定实施高含硫溶剂净化回收项目。通过定期将高含硫溶剂送往脱硫装置进行净化回收，净化后的溶剂再返回溶剂脱沥青装置使用，彻底解决了硫化氢带来的隐患问题。

该项目投资成本少，工程设计简单，整个项目只增加了一条1000米左右的退溶剂管线及相关配件。为确保装置人员操作安全可靠，退送高含硫溶剂管线的压力实行联锁启动和自动控制。

该项目成功投用后，除净化后的溶剂可以完全满足沥青产品质量要求外，每年还可以从高含硫溶剂中回收硫黄60多吨，实现了环保和增效的双赢。