3月13日，在海油工程青岛制造场地内，中国海油第一个完全采用欧洲标准建造的LNG模块项目——壳牌Nyhamna项目建造进度过半；3月10日，中国海油的海洋钻井隔水管技术正在西非等地投用，这项技术曾六次受国际海洋油气大会邀请进行展示，已经在全球58个油气田推广……“中国海油正通过在海洋工程技术方面的科技进步与自主创新，推进民族工程技术工业的发展。”中国海油副总工程师兼工程技术部总经理姜伟说。
2011年~2014年，由中国海油填补的国内工程技术行业空白已超30项。中国海油具有自主知识产权的旋转导向和随钻测井系统，成为国内首个可进行超深水、水平井以及大位移井等高难度定向井作业的工具。该系统相比国际同类产品，费用降低了30%。中国海油自主研发的海洋模块钻机国产化技术，结束了“海洋模块钻机外国造”历史，并使我国海上钻机建造周期缩短为8~11个月。
2014年7月，中国海油成功签下俄罗斯北极YAMAL项目建造合同，这是中国首次承揽LNG核心工艺模块建造。同时，我国海上浮托安装技术开始名扬海外——由中国海油完成的荔湾3-1组块浮托、惠州25-8浮托和陆丰7-2浮托三个安装项目分别创造了世界最难浮托、世界最重DP浮托、世界最重且作业水深最深低位浮托三项世界纪录。
2015年1月9日，中国海油等多家单位共同完成的“超深水半潜式钻井平台研发与应用”项目荣获2014年度国家科学技术进步奖特等奖，这是海洋石油工业迄今为止获得的国家科技进步最高奖项。
在向深海挺进中，中国海油深海水下作业“机器人”（ROV）作业能力已经达到3000米水深，实现了中国ROV技术从观察级到重型工作级的跨越，标志着中国具备了深海大型采油平台吊装、水下结构物精准安装、海底管道及海底电缆铺设等作业能力。
“近十年来，中国海油海洋工程专业形成并掌握了近30项核心技术，初步统计，仅这些技术创新成果的应用，可以为海上油气田开发节约直接投资约100亿元。”研究总院海洋工程总师陈荣旗说。
中国海油也致力于成为国际行业标准的制定者。2015年，中国海油制定的《海上固定平台模块钻机规范》（国际标准草案）稿，在完成ISO范围内投票以后将成为海上模块钻机的国际标准，这也将是我国首部海洋石油工程技术装备系统的国际标准。
