高桥石化通过强化设备故障定期专业深度分析，强化设备潜在问题预检、预修制度，实施设备风险重点监控方案等方法，目前已形成设备优化监控的长效机制，设备安全平稳性明显提高，2014年故障率比2011年大幅下降83%。

高桥石化设备系统建立每月故障分析制度，组织有关部门进行专业分析、汇总，对每个设备故障产生的原因进行透彻分析，作出明确结论。然后针对原因，借鉴企业内外设备管理的先进经验，积聚技术、技能人员的智慧，制定和不断修订、完善同类设备的正确操控、维护和检修措施，避免同类事故重复发生。设备处每年初将上年度典型故障案例及处理步骤进行汇编，发到有关人员手中，要求务必掌握，并有针对性地开展设备监控和维护强化活动。设备处制作《网上设备故障跟踪表》，建立全公司设备故障库，将发生的所有设备故障全部登录，确保专业人员对同类设备可能发生的同类事故时刻保持即时监控，提高了设备问题的及时发现和解决效率。

设备故障有一个由潜在到显性的过程，加强设备潜在问题的预检预修工作，可以提前发现、制止故障，并明显降低事故故障率。高桥石化在各作业部建立完整的设备预防、维修、保养管理体系，定期召集专业人员对设备主要运行风险进行分析，实施监控方案，同时强化操作保养、定期维修保养和预修保养，要求操作工重点加强存在问题设备的保养工作，仔细检查参数变化情况，并组织设备人员对其加强检测、核实、分析，跟踪设备运行记录，进行资料和相关数据的积累与总结，判定设备运行寿命和周期，在此基础上对出现风险概率较高的设备位置进行提前检测，并对突发事件做好准备。作业部对设备磨损速率较高的部分油雾润滑系统、过滤器实施定期性提前维修、更换，确保了这些设备运行的高效稳定。

设备系统对目前影响生产稳定运行的重要设备部位进行了全面梳理，实施1号蒸馏装置机泵振动监控、1号蒸馏常塔顶挥发线保护方案等重点监控方案。该公司设备处每周召开会议，分析这些重点监控点的变化情况，确定合理控制参数和详细的保护方案，安排管理、操作人员加强巡检，并挂上警示标志，确保对潜在问题实施全进程即时监控;并制定紧急处理预案，并定期组织有关人员练习预案，有效地控制了这些重点监控点的安全。

装置故障与操作粗糙、调节幅度过大导致的装置损耗率过大有关，该公司要求有关人员和部门重点加强平稳操作，执行调度调节指令时改变过去调整幅度较大的做法，采取波动幅度更小的适度调节和小幅度调节做法，并就装置前后流程较长、因而调整难度大的情况进行强化监控，在调整装置处理量的同时确保同步精心调节装置反应压力、温度等参数，保持装置所有相关重要参数的稳定，从而保证装置反应深度、反应组分和所有相关系统的稳定。

2012年迄今，高桥石化设备故障数以平均每年30%～50%的速率下降。