西南油气田元坝净化厂纵深推进“工厂信息化、现场可视化、管理智能化”建设，取得显著成果。
4套联合装置通过智能管理系统完成操控
走进2600平方米的元坝气田控制中心，100余台计算机像4个花瓣整齐地摆放着，这是整个元坝气田生产运行控制的中枢。在净化厂联合主装置的监控台，操作工正密切关注着气相管线压力数据动态变化情况。
净化车间班长车纯利介绍：“全厂所有气相、液相管线的压力、流量、温度、液位、阀门的开度等数据都在计算机上实时显示。在这套智能仪表管理系统中，只需轻点鼠标即可对压力、阀门开度值等参数进行远程控制调节，并可在非稳态状况下实现自动整定参数。”
元坝净化厂4列装置共使用近500台仪电控工艺阀、调节阀，大幅度地减少了外操用工，降低了员工劳动强度，避免了人为误操作，进一步提高了操作控制精度和产品质量，保证了装置长期平稳运行。“净化车间107人就能完成对日处理量1200万立方米原料气的4套联合装置的操控运行。”厂长吴基荣说。
监控系统全方位锁定现场并自动识别危害等级
走进厂安全管控指挥中心，一个近40平方米的模拟屏占满整个墙面。“当工厂发生火警或有毒气体泄漏时，警情发生点周围的所有监控摄像头会自动锁定该区域，全方位、多角度进行现场监控，并自动识别危害等级，分级别进行不同层级的处置……”吴基荣向客人介绍。
模拟大屏上，实时显示着温度、湿度、风速、风向、气压等气象信息，两侧各有3个55英寸大的显示屏，实时显示炉膛火焰、装置运行、硫黄车间等生产信息，中央模拟屏一对一显示着全厂500多个现场有毒及可燃气体信息。
安全管理指挥系统集成了13项子信息系统和过程生产、电力异常等工厂生产数据，通过模拟大屏显示报警位置、报警类型、实时在线气象信息、联动电视监控，为应急指挥人员提供全方位的现场实时信息和实时画面。
为实现工厂安全管控一体化集中处置，该厂共设置了八大监控系统，各种高精度探头近千个，监控摄像机155台，实现了全厂生产运行装置的可视化监控。全方位监控，可迅速发现事故类型和部位，高效响应和处置。
一体化风险管控信息集成系统不仅关注工厂重大危险源，还延伸至装置运行状态、异常状况及环保指标的监控。将系统集成的整体功能由单一的重大危险源监控提升为工厂常态下的安全管理及事件处置指挥。同时，集成了各种通信手段，现场扩音对讲、程控电话、无线数字群对讲，形成了常态与应急状态下的多手段全方位、立体式的通信调度指挥。
其中，扩音对讲系统有效克服了装置环境噪声的影响，有毒及可燃气体报警信息实时显示在模拟大屏并声光报警，提示信号处理时间超过同类系统报警处理的7倍。同时，首次将系统集成度扩大到工厂生产数据、装置运行状态、电力系统故障报警、气体火灾报警信息，实现数据集中处理、警情实时显示并传达，视频现场复核，人工启动处置预案，一键开启应急广播、逃生门、人车通道，可实现应急状况下人员有序撤离，具有较高的HSE智能管控水平。
大数据提高生产效率、降低劳动强度
精准快速的数据分析是生产高效运行的重要保障。元坝净化厂正着手建立物料平衡、能耗管理、大机组管理、化验室信息管理等生产执行层系统的数据集成共享，构建大数据，实现信息化，以满足工厂信息共享的需求，实现信息资源的优化管理，为使用者提供全面的分析决策服务。
大数据包含了大量、全面的生产信息，不仅可以实现生产数据的自动分析，指导工厂操控，提高装置的平稳率，还能够减少简单重复的报表填报整理工作，大量减少人工操作和人耗，使管理、技术人员有更多的精力投入到分析研究管理工作中。
目前，元坝净化厂正继续推进工厂现代化建设，以进一步提升工厂现代化管理水平。
