每年减少40万吨石油焦产品，将高达20%的渣油等低效产品有效转化为高效产品，把轻质石脑油转化为汽油——辽阳石化俄罗斯原油加工优化增效改造项目成为企业扭亏解困、产业调整的新引擎。10月27日，这一项目在辽阳石化全面启动。
辽阳石化是国内唯一全加工俄罗斯原油的企业，具有千万吨俄油的配套加工能力，每年可产优质柴油约500万吨、汽油80万吨、航煤50万吨，芳烃及衍生物生产能力位居全国前列。
辽阳石化是根据加工辽河重质油为原料而设计的，采用“常减压—加氢裂化—延迟焦化”加工路线。在完成千万吨炼油配套改造后，受投资规模限制，一直存在效益瓶颈。其中，每年渣油收率在20%左右。这部分渣油只能通过焦化装置，生产低价的石油焦，“细粮没有做出精品”。同时，辽阳石化没有汽油生产装置，在满负荷加工原油的情况下，大量轻质石脑油无法转化为汽油。在这种加工路线和加工手段制约下，俄油作为优质芳烃原料“高来低走”，优势未得到充分发挥，成为导致公司亏损最主要的原因。
尽管辽阳石化发挥企业潜力，积极推进各项改善措施，但加工路线上的先天不足一直没有改观，结构调整迫在眉睫。在中国石油的统一运作和辽宁省委省政府的支持下，辽阳石化从推动老工业基地转型升级的战略需要出发，一直加快项目前期工作。针对俄油加工的特点，辽阳石化把产业调整优化的重点放在完善原油加工路线上，立足中俄能源合作的大背景，从经济结构调整、创新驱动发展的实际出发，论证形成了科学翔实的优化增效改造解决方案。
辽阳石化针对俄罗斯原油实施的优化增效改造项目将现有“常减压―加氢裂化―延迟焦化”工艺路线改造成“常减压—渣油催化裂化—催化重整”工艺路线，项目建设预计为3年。项目建成后将进一步优化完善炼油、芳烃产业链，使辽阳石化具备高品质油品的生产能力，盘活目前的化工装置，实现新老装置的匹配。
据测算，项目投产后，公司每年可减少石油焦近40万吨，汽油产量增至204万吨，柴汽比趋于合理，且汽柴油品质全部达到国V标准，将增产“三苯”及混合二甲苯57万吨，丙烯增至19万吨。这不但能够解决企业目前生产组织中存在的突出问题，而且可实现俄油资源的高效利用，最大限度激活创效潜能，更好地发挥炼化一体化优势，为后续芳烃、烯烃发展提供资源保障。
