12月7日，广州石化化工一部裂解装置提前5个小时安全环保交出检修，标志着该装置停车减排增效方案成功实施。本次裂解装置大修停工共回收物料约860吨，增效240多万元。
为了实现“气不上天，油不落地，水不超排、渣不乱丢”的环保目标，裂解装置本次大修创新性地采用了一种最大化回收物料利用的大修停工模式。为了这个新模式的实现，早在2014年，广州石化裂解装置就开始制订绿色大修方案并进行了相关的前期调研。
“检修停工实现低排放的兄弟厂家乙烯装置都有两套，一套装置停车时可以把物料倒至运行装置回收利用，而广州石化裂解装置仅有一套，存在‘先天不足’。”化工一部部长徐忠介绍。
“先天不足”后天补，徐忠表示，通过充分的前期准备和讨论，广州石化技术人员结合自身工艺，制定了一系列气相物料送炼油区瓦斯系统的减排、低排措施。该方案充分发挥了炼一体化优势，打破了以往停车过程中裂解炉停止进料后，裂解气压缩机随即停机，压缩、分离等各系统各自隔离，各自倒空排放，造成物料大量排放至火炬的传统模式。
由于裂解装置无外引超高压蒸汽，裂解气压缩机运行主要靠裂解炉自产，蒸汽供应成为瓶颈。为了解决这个问题，裂解装置通过采取裂解炉全部退料后，热备用裂解炉产超高压蒸汽，最大限度维持裂解气压缩机运行等措施，回收系统气相物料至炼油瓦斯管网。
此外，在装置停工过程中，技术人员采取适当引入氮气补充压缩机吸入量和稳定燃料气系统、退料时将采用平推流方式、系统置换时采用升降压等措施，实现了最大限度回收物料的目的。
裂解装置大修减排增效方案的成功实施，不仅回收了停工过程的气相、液相物料，而且有效控制了火炬的排放量，真正实现了环保和效益的双赢。
