大庆采油工程研究院开发研究的不返排清洁压裂液对储层无固相残渣伤害，初步实现“水井不返排、油井零外排”目标，与国内同类清洁压裂液相比，成本降低60%以上，耐温达120摄氏度。截至1月13日，技术人员累计现场应用82口井，累计减少返排拉运处理液量1.37万立方米，节省拉运及回收处理费用233万元。
为实现大庆油田稳产和外围油田薄差储层高效开发，大庆油田试验总结出水平井穿层压裂开发和缝网压裂等开发模式，大大提高难采储量动用率。压裂返排液具有高稳定性、高黏度、污染物浓度高、排放量大等特点，不能直接排放。为此，大庆油田加大新技术研发力度，集成出工艺合理、运行维护简便高效、处理效果好、经济可行的橇装处理装置，可处理废液池压裂液和现场直接返排的废液，实现建设绿色生态环保油田目标。
按照新《环境保护法》中“零污染、零排放”要求，油田压裂返排液必须回收处理，但处理工艺烦琐、成本高、存在隐患。因此，压后返排液的处理问题是摆在压裂增产措施过程中的一大难题。
新型压裂液不返排，环保回注。大庆采油工程研究院从2012年年底开始攻关不返排清洁压裂液，经过室内、现场反复应用与完善，效果良好。目前，已有23口油井压后直接下泵投产，采出液直接进站，压后有效期内日产油比常规压裂邻井提高9%。配方中的表活剂具有超低油水界面张力，不返排有助于水井长期降压增注。19口水井压后不返排压裂液转化为驱替液，直接转注，压后有效期内平均注水量比常规压裂邻井提高14%，平均注水压力降低2.3兆帕。
为降低成本，提高经济效益，加快规模化现场应用，科研人员经过不断创新，分析了双链表活剂的微观分子结构及性能特点，从本质上认清增稠原理及黏弹挟砂特性，为配方完善及低成本优化提供了理论基础。
优化配方，增油增效。科研人员改进了双链表活剂分子结构提升增黏能力，攻克了低表活剂用量下压裂液成胶和剪切不稳定的难题，降低配方表活剂用量，优化配方无机盐类型，使90摄氏度压裂液每立方米成本比上年降低25%，目前已现场试验了2口井。其中，葡81-762井压裂后日产油7.3吨，是区块措施井平均日产油量的2.2倍。
在大庆油田“十三五”开发规划中，年压裂井次将继续增多，单井产生的压裂液数量将进一步增加。目前，科研人员已筛选了高效抑泡剂，进一步完善了适应大规模压裂速配工艺的不返排清洁压裂液配方，想方设法找到返排液循环的好方法，使油田压裂液重新“上岗”，节水、降本、增油、环保成效凸显。
下一步，大庆油田准备在海拉尔油田开展现场试验，为直井缝网、水平井体积压裂大规模推广应用奠定基础，为实现降成本、增产油、环境优做出贡献。
