1月26日，大庆油田井下作业分公司大型压裂项目部荣获大庆油田功勋集体称号。截至1月28日，大庆油田今年已完成大型压裂井12口。
大庆井下经过两年多的持续探索和实践，大型压裂作业能力和水平取得了长足发展。2015年，大庆油田完成大型压裂井316口，创出历史新高，实现了“三增三降”：能力增，年施工能力由34口提高到316口;效果增，单井压裂后日增油是常规工艺的6倍以上;效率增，资源利用率提高20%，运行效率提高50%以上;成本降，单井成本由2436万元降至850万元;周期降，单井施工周期由23.4天缩短至10.8天;人员降，单井用工由215人减至70人。
推进管理提升 提高施工效率
大庆井下向管理要效益，大力推进管理一体化，带来了施工能力效率大幅提升。他们实施项目制专项管理，采取顶层设计，把工作量精确到每一口井、每一道工序，最大限度提升工作效率，资源配置更加优化，施工效率明显提高。他们在现场设立压裂总监，全面协调施工现场运行管理，资源利用率提高20%以上。通过采取封闭式管理、目视化管控、标准化运行，现场管理水平实现了提档升级。
如今，通过施工运行一体化，大庆井下实现了下属多单位配合施工向一体化组织运行转变;平均单井施工周期减少12.6天，压裂和推塞流程由共用式向独立式转变;通过集成优化，管线数量减少20%，平台井日压裂段数由2-3段提高到4-5段。
生产生活保障一体化，省人高效。大型压裂施工前准备、施工后维护业务交给专业公司，用工人数有所减少;专业化配餐模式，实现了营养配餐、统一供应，生活基地集中管理，员工感觉更舒适。
实施自主创新 推行工厂化模式
大型压裂1口井的液量相当于普通压裂60多口井的液量，业务范围广、投入大、工期长，常规模式已不适应新形势需要。
大庆井下强化自主创新，推行工厂化施工模式，形成了独有技术体系，也给大型压裂施工能力提升带来惊喜。
“在大型压裂工厂化作业方面，我们重点加强了模式简化和设备升级，建成了粉料密闭添加边配边注模式、阵地战连续输砂模式、压裂作业一体化体系，优化了远程供水、供液系统，实现了大型压裂工厂化，施工作业能力与国际一流水平接轨。”大庆井下大型压裂项目部负责人杨文东说。
实践证明，大庆井下的多个创新优化措施，不仅可用、好用，而且能出效率效益：采用软体罐代替大罐的方式，减少了近百台罐车和40个现场储液大罐的使用，现场用工减少近百人。同时，远程供水模式提高了水源井、蓄水池综合利用率，减少了重复打井，更环保了。优化压裂系统，建立不同工艺类型车组配套标准，创新“121”操控方法，形成了“五组三线”能力，设备利用率提高了25%。
大庆井下创新简化了施工流程，采用原地现场配液、远程输送的供液系统，使压裂液储供能力提高50%以上，优化配套连续输砂系统实现了成品砂直达现场、不间断连续输砂，减少了罐车使用。
改进自动化设备 降低劳动强度
大庆井下不断提高现场生产设备的专业化、自动化和机械化水平，全面提升大型压裂作业能力，员工劳动强度大幅下降。
大庆井下建立了信息化管理平台，研制移动配送中心设备，实现了供水、供液系统自动化控制水平的重大突破，信息响应更加及时、控制更加精确，由过去的人工干预控制变为信息化、自动化操作，设备利用率同比提高4.5%。
大庆井下强化自动装置配套，集地面运输、锚定于一体的地锚桩等环节由人工操作向机械自动连续转变，工序时效提高30%以上。
大庆井下设备管理部主任左远涛介绍，经过优化的供砂系统，改变了以往的罐车倒运方式，实现了成品砂直接入场、混合支撑剂按需配比和低位添加等，减少了物料储运、转运等中间环节，平均单井节省罐车近百台次。
大庆井下组合应用新粉料添加车和自动化配液车，将吊装投放变成密闭输送，有效解决了粉尘污染，消除了吊装事故风险，并减少用工5人。现场配液全面升级为自动化配液，日配液能力提高3倍以上，能够全面保障大排量、多种液性交替施工需求。
大型压裂已成为增油挖潜的主要手段，大庆油田已经进入“大压裂时代”。大庆将不断提升能力，努力实现难采储量的有效经济动用。
