获国家级科技奖励30项、创新重大标志性成果40项、形成核心配套技术15项、研发重大装备和软件25项、申请专利超过2万件、新技术创效超1000亿元……2月17日，中国石油“十二五”科技创新成就新闻发布会上公布的一组数据吸引了众多媒体的目光。
“十二五”期间，中国石油狠抓重大理论技术创新，完善符合公司实际的科技创新体系，自主创新能力显著提升，为实现公司稳健发展提供了重要的技术支撑和保障。特别是在当前国际油价低位震荡、生产经营面临严峻挑战的“寒冬期”，加大科技创新力度，实施创新战略，更是中国石油提质增效、走低成本发展之路的必然选择。
致力于保障国家能源安全，攻克制约主营核心业务发展的关键瓶颈技术，油气产量不断创历史新高
勘探开发业务是中国石油提升国际竞争力的基石。“十二五”期间，面对“更老、更深、更致密、更高含水”等复杂对象，中国石油取得了一系列勘探开发理论、技术上的突破，技术水平居于国际领先地位。
川中古隆起，曾经发现威远气田的地方，其勘探面积达6万平方公里。但是之后的47年里久攻不克，勘探工作困难重重。
对此，中国石油创新深层古老碳酸盐岩成藏理论技术，提出构造背景上岩性地层圈闭形成大气田的理论新认识，发现了四川安岳龙王庙整装大气田，这是我国乃至世界天然气发展史上最重要、最重大的科学发现，对推动中国乃至世界上元古界—下寒武统成藏理论创新和勘探突破具有深远意义。
通过地震、测井、钻井、改造、开采、地面等工程配套技术创新，龙王庙气田开发仅用3年时间，已建成年产110亿立方米天然气生产能力。
地理指针指向鄂尔多斯盆地。由于油藏流动性差，这里的地质条件被称为“磨刀石”，上世纪80年代初国外专家曾判定无法工业开采。经过多年科研攻关，2007年油气产量才达到2000万吨。持续发展面临着是否大面积规模成藏、如何提高单井产量、实现气田低成本开采三大难题。
经过不懈探索，中国石油创建大面积岩性“四要素”成藏理论，实施满盆立体勘探，创新形成直井多层、水平井分段体积压裂等关键技术，建立地下油气流动“高速公路”，将单井产量提高了3至5倍。
特别是应用体积压裂技术，可以一次性将相当于106个奥林匹克水立方馆大小的地下岩层压碎。通过大丛式布井、“工厂化”施工，降低成本约30%。
依靠超低渗油气藏开发理论技术创新，长庆油田从2008年至2013年每年新增油气当量500万吨。2013年油气当量超5000万吨，在“磨刀石”上铸造我国石油史上又一辉煌。
可持续发展的难题同样困扰着共和国长子大庆油田。历经半个世纪的高效开发，大庆油田迎来前所未有的重大难题：油田含水率达到90%，剩余油高度分散。通过创新三元复合驱油技术，大庆油田实现采收率再提高18个百分点。仅依靠此技术2015年的产量就突破350万吨，创造了大油田开发的新奇迹。
这样的例子在中国石油海外项目也比比皆是，中国石油靠的就是它的金刚钻——特色技术。如今已经形成了以被动裂谷盆地石油地质理论及勘探技术、巨型碳酸盐岩油气田开发为代表的海外特色系列技术，并通过集成、完善先进实用的工程配套技术系列，使海外整体勘探开发技术达到国际先进水平。
图为千万吨级大型炼厂成套技术亮点
长庆油田油气当量5000万吨及主体技术贡献
关注国计民生履行社会责任，持续提升自主创新能力和核心竞争力，大力发展绿色清洁高效能源
刚结束的新年假期，很多北京人都感慨天空更蓝了，空气也更加清新，其中清洁油品和清洁能源的广泛使用功不可没。
汽车尾气污染物排放曾被认为是我国大中城市雾霾的污染源之一。为此，中国石油按期实现油品质量升级，适应环保形势，履行社会责任。至2015年年底，中国石油已经向东部11个省市大量供应国Ⅴ车用汽柴油，产品硫含量低于每千克10毫克。
这一成绩来之不易。据介绍，我国原油性质决定了炼油装置结构不同于欧美。我国汽油中催化汽油占70%以上，质量升级需要同步实现降低硫含量、降低烯烃含量及保持辛烷值三个目标，升级难度较国外更大。
自主开发核心技术成了国人的选择。经过10多年艰苦攻关，中国石油依托重大科技专项，成功开发了国Ⅳ汽油质量升级成套技术、柴油质量升级成套技术。目前自主技术已具备生产国Ⅳ、国Ⅴ汽柴油的能力。
除了油品，日常生活中使用的沥青、塑料、化纤材料等无不和石油化工密切相关。而油品、乙烯和化肥作为基础原料，其规模、成本、生产稳定性和产品质量对石化业起到了决定和支配作用。千万吨级大炼油、百万吨级大乙烯及大型化肥工程技术更是一个国家石油化工工程化能力的重要标志，但我国这一领域曾长期受制于人。
“十二五”期间，中国石油集合人才和技术优势，通过联合攻关，“大炼油、大乙烯、大化肥”石油化工技术形成了23个方面的突破和创新，突破了93个关键技术瓶颈，形成了163项专利技术、82项专有技术，拥有了一系列堪与国际一流技术比肩、具有自主知识产权的核心技术。特别是大型乙烯成套技术结束了我国几十年乙烯技术及装备依靠引进的历史。
天然气作为清洁高效的绿色能源在我国能源结构中占据越来越重要的地位。目前，全球陆上99%天然气依靠管道输送，在中国也不例外。
“十二五”期间，我国每年从中亚进口300亿立方米天然气，采用高钢级大口径管道输送是最经济、高效的方式。但是，断裂控制技术是高钢级、高压、大口径管道安全输送的技术瓶颈，严重制约大规模应用。
通过重大专项攻关，中国石油首次揭示X80螺旋焊管断裂机理，发明厚壁焊管及管件制造工艺，成功建设了4800公里、X80钢级、压力12兆帕、全球规模最大的西气东输二线，并部分建成了西气东输三线等天然气管道工程，仅钢材就节约工程投资300多亿元，为“十三五”中俄东线天然气管道建设采用X80钢级、1422毫米奠定技术基础。
此外，大功率电驱压缩机组、燃驱压缩机组和高压大口径全焊接球阀是天然气管道的主要核心装备，关键技术为欧美少数国家垄断，我国长期依赖进口。
通过重大专项攻关，中国石油自主研发20兆瓦级电驱压缩机组、30兆瓦级燃驱压缩机组和48英寸高压全焊接球阀，主要性能指标达到国际先进水平，价格低于国外产品10%至30%，全面替代了进口产品。
发挥技术服务一体化优势，推动重大核心技术和装备规模推广应用，为稳健发展提供重要支撑
一体化优势是中国石油国际化经营的法宝之一。石油工程的对象在地下数千米，看不见、摸不着。如何有效保障油气资源勘探开发，始终考验着工程技术的创新实力，需要在物探、钻井、测录井、井下作业等技术领域打造更尖锐的利器、创新更尖端的技术、磨炼更完善的工艺。
“十二五”以来，中国石油积极开展技术攻关，取得了一批重大技术创新成果，打造了近百项工程技术利器，“两宽一高”(宽频、宽方位、高密度)地震勘探技术、复杂山地地震软件系统等是其中的杰出代表。
青海柴达木盆地英雄岭地区，是地质家们公认的“勘探禁区”。石油勘探曾经“五上五下” 50多年没有任何发现。同样，在塔里木、准噶尔盆地，有许多勘探领域长期未能突破。原因是这些地区构造高陡、岩性复杂、油气埋藏深，地震勘探面临着世界级技术难题。
在完善科研体系的有力支持下，中国石油一举攻克了这一技术难关，拥有了完全自主知识产权的“两宽一高”地震勘探技术。这项技术使地震勘探效率提高近十倍，成为实施高精度勘探、促进油气发现的重要技术利器。
给地层做CT从梦想变为现实，中国石油研发出具有实时快速采集处理和远程传输能力的系列化成像测井仪，能够清晰显现深达数千米的油气层图像，实现单一成像测井仪器向系列化配套转变，在复杂及非常规油气识别与精细评价方面发挥了重要作用。
坚持问题导向与自主创新有机结合，针对塔里木山前超深井7000米钻机承载能力不足、处理复杂与事故能力空间有限与9000米钻机使用成本高的矛盾，中国石油创新研制新型8000米钻机，节省采购成本约20%，节省钻进综合日费约27%，已推广应用21套，成为塔里木山前地区的主力钻井装备。
控压钻井技术是当今世界钻井工程前沿技术之一。中国石油经过数年攻关，成功研发出具有自主知识产权的精细控压系统，井底压力控制精度优于国外同类技术，服务日费从40余万元降至10万元以内，迫使国外公司自动退出中国石油市场，并走出国门与国际知名公司同台竞技。
被誉为“美国页岩气革命”主体技术的水平井钻完井与储层改造工作化作业配套技术是世界公认的实现效率最高、成本最低、效益最大的建井技术。中国石油通过系统攻关试验，创新形成了井网和井眼轨迹与压裂一体化设计等系列特色技术，大幅提高了工作效率，取得了显著的降本增效成果。
项项成绩来之不易，累累硕果弥足珍贵。站在“十三五”发展新的历史起点上，中国石油将进一步强化创新战略，厚植创新氛围，激发创新活力，充分发挥科技创新在公司全面创新中的核心引领和在稳健发展中的强大驱动作用，在建设世界一流综合性国际能源公司伟大进程中挺起科技创新的坚实脊梁。
