截至目前，大型压裂已成为增油挖潜主要手段，中石油大庆油田已进入“大压裂”时代。2015年，大庆油田大型压裂完成316口井，创历史新高，为加快大庆外围增储上产提供强力支撑。
“施工能力连年攀升，企业效率效益连年向好，这是管理提升、技术创新、设备自动化带来的显著成果。”大庆油田井下作业分公司副经理闫鸿林说。
提高管理效率，创新发展模式
大庆井下坚持向管理要效益、提效益，大力推进一体化管理，使得施工能力效率大幅提升。
据介绍，面对各自为战、缺少统筹的生产现状，2014年年初，该公司成立大型压裂项目部，实施组织管理一体化，采取封闭式管理、目视化管控、标准化运行，最大限度提升工作效率，资源配置更加优化，施工效率较初期提高36.5%，资源利用率提高20%以上。
同时，通过实施施工运行一体化，平均单井施工周期减少12.6天，并实施生产生活保障一体化，将大型压裂施工前准备、施工后维护业务完全交给专业公司服务，减少了人员提高了效率。
如今，在大型压裂工厂化作业施工现场，以往的大规模、大场面被占地面积更加合理的施工现场取代。方便收纳使用的软体水罐代替大罐，可减少近百台罐车和现场储液大罐40余个，现场用工减少近百人，远程供水模式提高了水源井、蓄水池综合利用率，减少了重复打井，更加环保。
“2014年以来，我们在大型压裂工厂化作业方面重点加强了模式简化和设备升级，建成了粉料密闭添加‘边配边注’模式，阵地战‘连续输砂’模式，压裂作业一体化体系，优化远程供水、供液系统，实现了大型压裂工厂化施工作业能力与国际一流水平接轨。”大庆井下作业分公司大型压裂项目部负责人杨文东说。
目前，大庆油田大型压裂“工厂化”模式已在作业、压裂、供水、供液、供砂等系统得以优化，并形成了独有技术体系，提高了设备利用率，降低了施工成本。
提升作业能力，降低劳动强度
大庆油田井下作业分公司还强化了现场生产设备的专业化、自动化、机械化程度和水平，全面提升了大型压裂作业能力。其中，建立信息化管理平台，研制移动配送中心设备，改变了以往供水、供液、配液独立控制方式，形成了“仪表车发送指令-混砂车按需求响应-配送中心实时自动供液”的联动模式，可实施交叉作业、穿插施工及平台24小时连续作业，使设备利用率同比提高4.5%。研制出密闭连续加油装置，减少了停泵和车组移动，保证了连续施工。强化自动化装置配套，大幅降低了员工劳动强度，工序时效提高30%以上。
“经过优化的供砂系统，改变了以往的罐车倒运方式，实现了成品砂直接入场、混合支撑剂按需配比和低位添加等，减少了物料储运、转运等中间环节，平均单井节省罐车近百台次。现场配液也由原来的手动方式全面升级为自动化配液，日配液能力提高3倍以上，能够全面保障大排量、多种液性交替施工需求。”大庆井下作业分公司设备管理部主任左远涛说。
