3月9日，大港石化公司生产部门传来好消息，通过掺炼加氢裂化循环油优化催化原料、未反碳四直接参与汽油调和组分、降低重整装置碳四/碳五塔灵敏板温度、提高催化装置稳定汽油、汽柴油加氢装置石脑油终馏点等一个个有力措施，实现了增产汽油高效产品，降低柴油、液化气低效产品的目的，为公司迎战低油价“寒冬”、向内挖潜增效提振了信心、鼓舞了士气。
通过优化调整，公司柴汽比从今年前两个月的平均值1.86降低至目前的1.60以内，比上年降低0.83，每天增产汽油343吨，创历史最好水平。按照目前加工负荷，92号国五汽油与0号普通柴油每吨差价801元计算，仅柴汽比降低带来的效益每天就达26万元，月可创效780万元。
面对柴油严重滞销、库存持续居高不下的严峻挑战，大港石化公司主管生产领导及部门人员看在眼里、急在心上。如何破解产销矛盾，持续增创效益这一难题摆在了大家面前。
背水一战，主动出击。根据市场价格测算，液化气、柴油与汽油之间价格差异较大，最大限度地降低柴汽比，努力增产经济效益好的汽油产品成为公司燃眉之急。为尽快找到突破口，公司主管生产领导多次组织召开专题会议，研究并实施了降低柴汽比优化方案。
巧施小改造，破解大难题。如何提升催化装置的运行质量和效益，进一步提升产品收率，唯一的途径就是持续改善催化原料品质。
加氢裂化循环油低硫、低氮，不饱和成分少，是优质的催化原料。若通过催化裂化装置加工,不仅可减少硫、氮对催化剂的污染，保持其活性，有利于裂解反应，更能进一步减少生焦量，增加产品收率，提高装置运行的综合效益。
想到就干，雷厉风行。在经过多次论证后，公司最终决定，在“保证重整进料、优化催化进料，保证装置长周期”的生产调整原则下，这个公司实施了加氢裂化循环油系统优化改造。自2月26日，加裂循环油按照每小时5吨掺入催化料后效果明显，催化汽油收率平均提高0.41%，柴油收率平均提高0.15%，液收平均提高0.46%。
为多产汽油，这个公司还提高加氢裂化装置精制段温度，强化精制效果，优化调整裂化段温度和石脑油分离塔操作，日增产石脑油近20吨。
时间不等人，优化无止境。一项“小优化”的巨大成功，激发了生产管理人员的斗志，更树立了全面降低柴汽比，实现效益最大化的信心。按照既定方案，这个公司生产管理部门人员马不停蹄，继续与第三、四联合车间协同并进。由于液化气产品经济效益与汽油每吨差价达655元，为多增产汽油，公司经过慎重研究，制定了未反碳四直接参与汽油调和的技术方案。通过流程改造，目前，每小时1.5吨的未反碳四直接用于汽油调和，每天可多产汽油36吨。
一个个金点子得以有效实施，挖出了一个个效益的真金白银。这个公司生产管理人员没有满足，他们针对连续重整装置实施满负荷运行，通过降低重整装置碳四/碳五塔灵敏板温度，将液化气组分压进汽油组分。经调整后，液化气收率下降1.56%，汽油调和组分每天增加近30吨，每小时降低低压蒸汽1吨;通过提高汽柴油加氢精制石脑油终馏点10摄氏度，每天增产成品汽油60吨左右。
