今年以来，齐鲁石化热电厂充分发挥基层职工的主观能动性,围绕提高效益和安全生产,号召全厂职工参与到合理化建议活动中去,为企业建言献策,好建议、金点子层出不穷，形成了全员参与创新的好局面。截止到11月9日，共评出合理化建议一等奖20项、二等奖30项、三等奖63项，职工全员参与合理化建议催生创新超百项。

环保创新：装置稳定达标运行

近年来，随着地方政府环保标准的不断收窄，给齐鲁石化热电厂的生产压力越来越大。压力再大，困难再多，也要想尽一切办法确保环保装置达标排放，外排烟气符合最新环保要求。

热电厂二化动力站负责为第二化肥厂及空分装置提供蒸汽，其重要性不言而喻，必须确保锅炉外排烟气达标排放，才能为生产装置提供充足的蒸汽。

二化动力站有3台CFB锅炉，每台锅炉共有新、旧2套石灰石脱硫系统。前一阶段，新系统运行时，备用的旧系统炉膛入口处经常发生床料回流现象，致使在紧急情况下，旧系统无法正常将石灰石送入炉膛，极易造成烟气超标排放。

为此，他们经过多次现场观察，发现了根本原因：在二次风机节能改造时，为减少电耗，在锅炉稳定运行允许的前提下，将二次风压由8兆帕降至2.3兆帕，从而造成旧石灰石系统炉膛入口床料回流堵塞。

经过研究，他们将备用的旧石灰石系统由二次风改为压力高的一次风，消除了在紧急情况下旧系统无法投运而造成烟气超标的环保风险。

操作创新：锅炉并汽减排增效

齐鲁石化热电厂乙烯动力站煤粉锅炉投运后，蒸汽成本明显降低，但是整个动力站的核算成本仍旧偏高，必须想尽一切办法降低成本。

起初，他们在启、停锅炉时，采用传统的开排汽阀的停炉方法。在启动锅炉时，首先开启排汽，把低温、低压的不合格蒸汽排掉，等蒸汽压力达到合格标准时，产出的合格蒸汽才并入蒸汽管道，造成外排蒸汽损失。

为减少蒸汽损失，将外排的蒸汽回收利用，他们根据供给烯烃厂超高压、高压、低压三种压力蒸汽等级的实际情况，制定启、停锅炉操作方案。

燃煤锅炉启动初期,压力升至2兆帕时,直接将蒸汽并入低压蒸汽母管,逐渐关小对空排汽。随着蒸汽压力、温度不断升高，流量达到100吨/小时时，全关对空排汽。当压力升至4.5兆帕时，并入高压蒸汽管线，直到压力达到11.8兆帕时，并入超高压蒸汽管道，这样就能实现蒸汽回收利用。

他们根据锅炉启动操作，同样制定出停炉操作细则。锅炉启、停过程中，燃油炉、燃煤炉相互配合，技术员指导操作，彻底解决了启、停炉时蒸汽损失。

经测算，每启、停锅炉一次可节约蒸汽1500吨。

检修创新：自制器具省时省力

随着现代化工具的不断升级，旧的、笨拙的工具不断被更替，检修创新路十分艰难。

齐鲁石化热电厂检一车间负责8台锅炉的检修、维护工作,最常见的检修工作就是更换大小不一的阀门。小阀门好说，大阀门重达几百公斤，检修现场空间狭窄，大的起重设备用不上,就连最基本的手拉葫芦也无处悬挂,只能人工拆卸、安装。而且随着职工年龄的不断增长，不仅劳动效率不高,费时费力，还存在着一定的安全风险。

为寻找检修更换重达几百公斤的大阀门的途径，便于检修，检一车间集思广益，业余时间开始自主设计、研发、制作微型起重设备。

小配件自己购买，设备的核心部件到处“淘宝”，最终所用的拼装零件全部齐全。经过职工们共同拼装、焊接，终于研发出了一台微型起重设备。

以前检修拆卸锅炉主给水阀门至少需要5、6个人,最快也得2、3个小时才能完成，阀门的拆卸,既耗时又费力。

微型起重设备研发成功后，锅炉给水系统大阀门检修时，自制设备派上了大用场。检修中,职工们使用上微型起重设备,同等工作量只要3个工人、半个小时就完成了拆卸工作,不但提高了工作效率,并且还提升了安全性，他们这一创新深受职工和领导的好评。(