信息化，筑实“三基”
去年，该公司持续推进智能化工厂建设步伐，促进设备管理水平不断提升。以“看板法”为主线加强设备故障全过程管理，实现PC端和移动端操作，全年监控143个设备故障。通过将故障管理以信息化，强化了设备故障处置过程的执行和监控能力，提升了设备故障闭环管理和统计分析水平。
2016年，该公司完成《智能化管道管理系统》建设并上线运行，提高了管线运行的安全性，并完成了292台高压电机运行状态数据采集，实现机泵试机、开停机、备用泵切换、加换油运行状态监控和预提醒功能，实时监控设备运行状态。
他们还建立设备完好率、大机组、加热炉效率、一脱三注、仪表控制率、水务竞赛等为内容的专业指标的信息化管理，方便日常管理和每月考核，督促设备人员加强管理，高效管理逐渐显现。
抓炉效，节能降耗
由于加热炉是炼化企业的耗能大户，去年，该公司在这方面狠下功夫，挖潜节能。
他们对每台加热炉，根据状况不同制定相应的考核指标，完善加热炉热效率实时监测管理系统，加强日常运行分析，及时掌握加热炉运行情况，发现问题立即处置。严格控制燃料气硫含量，避免瓦斯直接进炉燃烧，提高热效率，确保加热炉长周期安全运行。
同时，该公司深化技术革新，去年完成267台低氮燃烧器的更新改造，运行显示平均氮氧化物含量20ppm，降氮效果显著。并实施了2号常减压炉、对二甲苯装置F402AB的节能改造，大幅提升炉效率。
他们还加强加热炉的日常管理考核，长期坚持“红旗炉达标竞赛”活动，每周进行加热炉炉效监测、数据分析和结果公示，严格做到周监测、月考核、季评比、年总评，激励职工不断提高加热炉管理水平。
全年，炼油板块加热炉平均综合炉效约92.8%。
深挖潜，节电节汽
近年来，该公司强化变频机泵的管理和考核，优化完善计量系统，加强公司外供电降耗管理，节电降本。完成3200多米的中低压蒸汽管网保温改造，以及生产装置内部分管线、阀门法兰的保温整改，提升了保温效果，降低蒸汽消耗。全年，供电损耗同比降低1500万度左右，节支上1000万元；降低蒸汽损失约28200吨，增效益250多万元。
同时，他们通过加强地下水管网查漏堵漏，新鲜水自用及损失量减少37万吨。通过加强污水深度处理装置运行优化，增加双膜产水量24万吨，相应减少新鲜水用量。还通过提高循环水浓缩倍数，减少补充新鲜水81万多吨。全年总取水量同比减少180万吨以上，降本360万余元。
