1～5月，4号常减压装置累计增产航煤5800余吨，增效1900多万元；减少三剂消耗约9吨，节支20万元左右；降低瓦斯耗量790多吨，降本超150万元。
精细优化，增产航煤
6月2日10：00,4号常减压装置工艺五班班长石亮，精心操作，控制柴油初馏点243℃，保证其大于240℃。
这也是装置每个班每天必须控制的参数之一。
今年以来，技术人员深入挖掘装置潜力，千方百计设法提升装置运行效率。他们通过优化参数，将柴油初馏点由220～230℃提高到240℃以上，提高了柴油5%馏出温度和航空煤油95%馏出温度的差值，从而降低航空煤油和柴油的重叠度，增产航煤；同时，他们将柴油汽提塔底的蒸汽由每小时0.9吨提升到1.8吨，保证了柴油和航煤分离更完全。
“效果不错，现在柴油和航煤的重叠度为-4.7%，也就是说两种组分完全分离，同过去比，每天可增产航煤约59吨，增效20多万元。”4号常减压装置主管杨东明介绍。
盯紧生产 减少三剂耗量
6月3日8：20，4号常减压装置技术员小李晨检时，先后来到初馏塔、常压塔、减压塔塔顶回流罐排水采样口，检测含硫污水的pH值，根据检测结果及时调整各塔顶有机胺注入量，控制三顶排水pH值在7～8，然后又去查看缓蚀剂、有机胺、破乳剂的使用情况。
这是小李每天必须做的事情。
今年，4号常减压装置把降低“三剂”消耗作为降本增效的目标之一。技术人员和班组通过盯紧各塔顶回流罐排水的pH值、电脱盐排水及原油的乳化状况，及时调整破乳剂、有机胺、缓蚀剂等三剂的加注量。工艺人员将“三剂”加注量由过去每天一次调整为目前每4小时一次，根据分析数据，在满足生产要求下，尽量靠近下限指标加量，同时制定了工艺调整方案并下发班组，实施考核激励机制，奖优罚劣。
“初步测算，今年前五个月三剂量耗量同比降低5.3%，增效26万元。”小李高兴地说，而且，脱后原油含盐量由原来每升3毫克降至0.8毫克，降低了后续操作难度和费用，也减缓了设备和管线的腐蚀。
此外，他们利用大修机会，还新增一套凝结水回收系统，将过去明沟直排到处理场的管线蒸汽伴热凝结水，密闭输送至3号催化装置除氧器中处理回用。减小了损耗和环境影响，每天回用含余热的凝结水150吨左右。
提升炉效，降低瓦斯消耗
6月3日11许，工艺二班班长王中义，在DCS系统上仔细调节操作参数，保持减压炉出口温度在378℃左右，并联系外操齐岩现场查看和调整，确保数据准确。
由于加热炉在炼化企业中是能耗大户，减少它的能耗对降本增效非常关键。今年，4号常减压装置技术人员在保持装置安稳运行的基础上，精细优化操作参数，将减压炉出口温度降低3～5℃。同时，控制加热炉氧含量在1～3%，加强炉膛负压和排烟温度等操作参数的监控，确保加热炉效率最高，降低瓦斯的消耗。
“目前，加热炉炉效保持在93%，据测算，前5个月燃料气消耗累计减少791吨，节支约156万元。”杨东明说。
